舟山久意达机械有限公司机架等涂装技术改造项目

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舟山久意达机械有限公司机架等涂装技术改造项目

更新时间	2024年12月13日
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关键信息	意达司机涂装改造项目
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********522600M	李培良
李春霞	省市**区
市区干览镇天籁路15号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****机架等涂装技术改造项目	****

2021版本:070-采矿、冶金、建筑专用设备制造；化工、木材、非金属加工专用设备制造；食品、饮料、烟草及饲料生产专用设备制造；印刷、制药、日化及日用品生产专用设备制造；纺织、服装和皮革加工专用设备制造；电子和电工机械专用设备制造；农、林、牧、渔专用机械制造；医疗仪器设备及器械制造；环保、邮政、社会公共服务及其他专用设备制造	C35-C35-专用设备制造业
	省市**区干览镇天籁路15号
经度:122.13381 纬度: 30.10975	****环境局
	2023-09-18
舟环定建审〔2023〕26号	913********522600M001Y
2024-08-07	750
245	****
913********522600M	市大**公司
****0901MA28KTWT7K	**测**公司
913********5310595	2024-07-15
2024-07-15	2025-01-14
2024-11-14	2024-12-12
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=424819

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
/

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产贴片机主部件500台/年、数码打印机主部件500台/年、CT床主部件500台/年、纺机部件12000件/年及CA型大型机架500台/年，年表面涂装面积525000m2	年产贴片机主部件500台/年、数码打印机主部件500台/年、CT床主部件500台/年、纺机部件12000件/年及CA型大型机架500台/年，年表面涂装面积525000m2
/

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、脱脂：为提高工件表面防腐涂层的附着率，采用环保型油污清洗剂对工件表面的油类物质等污渍进行清洗去除。2、刮腻子：为确保工件的表面的平整性，采用环氧腻子进行人工刮灰，经风干后进行防腐涂料的喷涂等工作。3、调漆：涂料仓库东南侧设有1座独立全封闭的调漆房，用于水性涂料及溶剂型涂料等的调配工作。4、防腐涂装：分别采用粉末涂料、水性涂料及溶剂型涂料对工件进行防腐处理，具体如下：1）粉末防腐：经预处理后的部分工件拟采用粉末涂料进行喷涂防腐；2）喷漆防腐：经预处理后的部分工件采用高压无气喷涂的方式进行上漆作业，防腐涂料分别采用水性涂料及溶剂型涂料，经调配完成后的涂料使用喷枪对工件表面进行人工喷涂底漆和面漆，喷漆房内分别配备2把喷枪，并采用高压无气喷涂的工艺。3）喷枪清洗：每天工作结束后或涂料的转换均需对喷枪及配套管道等进行清洗，清洗过程在喷漆房内进行并开启废气净化装置，且清洗后的废液收集桶装后进行加盖密封。5、固化/烘干：粉末涂装及喷漆（包括底漆及面漆）的工件分别采用烘道固化/烘干的方式对防腐涂层进行加热处理；1）固化：固化主要针对粉料涂料，烘道内固化温度自动维持在180±5℃左右、固化时间约30min，2）烘干：烘干工序主要针对水性涂料及溶剂型涂料喷涂后的工件，其中水性涂料烘道内的温度自动维持在80±3℃左右，溶剂型涂料烘道内的温度自动维持在50±3℃左右，均属于低温烘干，烘干时间约30min/道﹒涂料（底漆和面漆）。6、组装/检验：加工完成后的零部件按图纸进行组装，检验合格后入库。	1、脱脂：为提高工件表面防腐涂层的附着率，采用环保型油污清洗剂对工件表面的油类物质等污渍进行清洗去除。2、刮腻子：为确保工件的表面的平整性，采用环氧腻子进行人工刮灰，经风干后进行防腐涂料的喷涂等工作。3、调漆：涂料仓库东南侧设有1座独立全封闭的调漆房，用于水性涂料及溶剂型涂料等的调配工作。4、防腐涂装：分别采用粉末涂料、水性涂料及溶剂型涂料对工件进行防腐处理，具体如下：1）粉末防腐：经预处理后的部分工件拟采用粉末涂料进行喷涂防腐；2）喷漆防腐：经预处理后的部分工件采用高压无气喷涂的方式进行上漆作业，防腐涂料分别采用水性涂料及溶剂型涂料，经调配完成后的涂料使用喷枪对工件表面进行人工喷涂底漆和面漆，喷漆房内分别配备2把喷枪，并采用高压无气喷涂的工艺。3）喷枪清洗：每天工作结束后或涂料的转换均需对喷枪及配套管道等进行清洗，清洗过程在喷漆房内进行并开启废气净化装置，且清洗后的废液收集桶装后进行加盖密封。5、固化/烘干：粉末涂装及喷漆（包括底漆及面漆）的工件分别采用烘道固化/烘干的方式对防腐涂层进行加热处理；1）固化：固化主要针对粉料涂料，烘道内固化温度自动维持在180±5℃左右、固化时间约30min，2）烘干：烘干工序主要针对水性涂料及溶剂型涂料喷涂后的工件，其中水性涂料烘道内的温度自动维持在80±3℃左右，溶剂型涂料烘道内的温度自动维持在50±3℃左右，均属于低温烘干，烘干时间约30min/道﹒涂料（底漆和面漆）。6、组装/检验：加工完成后的零部件按图纸进行组装，检验合格后入库。
/

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废水：采取“室内污废分流，室外雨污分流”排水体制，生活污水收集后依托厂区现有的隔油池及化粪池进行预处理，脱脂废水、冲洗废水及水旋混动喷淋废水等收集经化学混凝沉淀进行集中预处理达标后的生产废水与生活污水等一并纳入北侧天籁路上的污水管网，近期纳**处理厂进行集中达标处理，远期纳处理厂进行集中达标处理。 2、土壤及地下水：按“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全阶段进行控制，重点防渗区依据GB18597-2023《危险废物贮存污染控制标准》等要求做好防腐防渗等环境保护措施，确保渗透系数≤10-10cm/s；一般防渗区防渗处理要求等效黏土防渗层厚≥1.5m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s或参考GB16889执行。 3、大气污染物：1）焊接车间内增设若干废气收集净化设施，焊接烟尘收集经袋式（滤筒）除尘设施净化后排放；2）打磨车间设置于涂层车间内，要求对打磨车间进行整体密闭并进行整体抽风处理，打磨粉尘等收集经玻纤过滤+水旋混动喷淋装置净化后通过15m高的排气筒高空排放；3）喷塑房独立设置于涂装车间内，要求喷塑房相对独立封闭设置，且进、出口处分别配设1套自动电动门，平时需处于关闭状态，仅在物料及人员进出的时开启，喷塑粉尘收集经旋风除尘+覆膜滤芯除尘装置净化处理后通过不低于15m高的排气筒高空排放，且回收的粉尘作为喷粉原料回用于再生产，不排放；4）设置独立封闭调漆间用于涂料的调配工作，且调漆产生的有机废气收集经废气净化装置净化处理后通过15m高的排气筒排放；5）喷漆房独立设置于涂装车间内，要求喷漆房及烘道相对独立封闭设置，且进、出口处分别配设1套自动电动门，平时需处于关闭状态，仅在物料及人员进出的时开启，涂装废气收集经水旋混动喷淋+除雾+干式过滤+活性炭吸附-解吸+催化燃烧装置净化处理后通过15m高的排气筒排放，烘道配套燃烧装置选用天然气作为燃料，且燃烧烟气收集后通过不低于15m高的排气筒高空排放；6）待工件漆膜完全干硬后方能移出涂装车间，工件移出车间后需转移至远离北侧敏感点的场所暂存，科学合理安排生产，通过适时停止喷涂生产的来减少成品工件的暂存量，以进一步减少对周围环境的影响。 4、噪声：改建过程中提高涂装车间等场所墙体的综合隔声面密度，选用国内外低噪、节能型生产设备，且生产设备尽量布置于生产车间内，同时远离生产车间的墙体布置；各类风机机组与地基之间安置减震器，在风机与排气筒之间设软连接等；空压机等高噪声设备布置于相对独立的隔声房内；生产期间关闭车间内所有门窗，并确保车间内采光窗完好；加强日常管理和维护，确保设备在正常工况下运行，杜绝因不正常运转而产生高噪声现象；加强对员工的教育工作，提倡文明生产；严格控制生产作业时间，夜间（22:00时~06:00时）不得进行高噪声的生产作业及物资的运输工作。 5、固废：生活垃圾委托当地环卫部门统一收集进行集中处理；除尘粉尘、废粉末滤芯及废粉末包装箱等一般工业固**回收部门进行综合利用；废水预处理设施产生的污泥、废油漆桶、洗枪废液、漆渣、废过滤棉、废活性炭及废催化剂等危险废物委托有资质的专业单位进行集中无害化处置。 6、环境风险：各类危化品物料安全运输，规范存放和使用，各风险物料暂存于专门的仓库内，且严格按照GB18597《危险废物贮存污染控制标准》要求进行防渗设计，尽可能减少危化品的储存量和储存周期，且符合相关技术规范；建议配设废气处理系统监控系统，废水或废气处理装置发生故障时，立即停机进行抢修，待检修完成后方可投入生产，个人防护用具、应急物资等准备充足，对现有应急预案进行修订，将技改项目纳入应急预案范畴。	1、废水：采取了“室内污废分流，室外雨污分流”排水体制，脱脂房的东侧空地设有1座生产废水预处理装置（采用化学混凝沉淀工艺、处理能力1m3/h），生产废水（包括脱脂除油废水、脱脂房冲洗废水及水旋混动喷淋废水等）收集预处理达标后与经预处理后的生活污水一并纳入北侧天籁路上的污水管网，**处理厂集中预处理后最终处理厂集中处理达到GB8978-1996《污水综合排放标准》新扩改一级标准后排海。 2、土壤及地下水：企业厂区各类废水的收集及排放设施等采用HDPE等管材，且隔油池及化粪池为钢筋砼结构，砼结构强度不低于C30；厂区各生产车间及废气处理设备区等区域已结合所处场地的天然基础层防渗性能以及场地地下水位的埋深等情况，地面严格按照规范要求采用混凝土硬化及环氧树脂等方式进行防腐、防渗及防积液等处理；、一般固废暂存堆场结合所处区域场地的天然基础层防渗性能以及场地地下水位埋深情况，参照GB18599等要求采取了相应的“三防”措施，且含油金属废料堆场处配设有集油池等设施；、原料油类及原料涂料仓库等场所按相关要求严格落实了防风、防雨、防流散等要求，且地坪高于厂区基准地面，地面与裙脚采用了坚固、防渗材料，且原料油类仓库整体设有围堰；脱脂除油房及配套的废水预处理设施均采用成套设备架空安装，且各废水产生单元及废水处理装置严格按相关要求进行了防腐防渗设计，采用环氧树脂或环氧煤沥青等材料对废水处理装置的池壁、池底尤其是转角处进行防渗处理，达到渗透系数≤10-7cm/s的防渗要求，同时各生产废水的收集及排放管道采用明管敷设；危险废物暂存仓库内配套裙脚、截流沟及集污池等区域自下而上敷设有垫层、隔离层和面层等，材质主要包括SBS+混凝土硬化层+MJ-911混凝土液态硬化剂（不透水率可达1.17×10-17m2/s），同时配设有防爆联通。 3、大气污染物：1）已在焊接车间内增设有5套移动式焊烟净化器，焊接过程产生的烟尘等废气污染物收集（铭牌风机风量2500m3/h﹒套）经移动式焊烟净化器（采用袋式除尘工艺、过滤面积8m2/套）除尘设施净化后在车间内排放。2）涂装前道的打磨工序位于涂装车间内独立的打磨房内，且打磨房整体密闭并进行整体抽风处理，产生的打磨粉尘收集（铭牌风机风量30000m3/h）经玻纤过滤+水旋混动喷淋装置净化后通过15m高的排气筒高空排放。3）静电喷塑房独立设置于涂装车间内，且进、出口处分别配设1套自动电动门，平时均处于关闭状态，仅在物料及人员进出时可自动开启，喷塑粉尘等收集（铭牌风机风量20000m3/h）经旋风除尘+覆膜滤芯除尘装置净化处理后与打磨粉尘一并通过15m高的排气筒高空排放。4）原料油漆仓库内设有1座独立封闭调漆间用于各类涂料的调配工作，调漆过程产生的少量有机废气等收集（铭牌风机风量2664~5269m3/h）经纤维过滤棉+光氧催化+双级活性炭吸附净化处理后通过15m高的排气筒高空排放。5）项目2座喷漆房及配套的通过式烘道均独立设置于涂装车间内，喷漆房进、出口处分别配设1套自动电动门，同时通过式烘道进、出口处分别配设1套自动电动门并在透气口上方设置集气装置，平时两端的电动门均处于关闭状态，仅在物料进出时可自动开启，涂装过程产生的漆雾及有机废气等与通过式烘道烘干有机废气等收集（铭牌风机风量70841~82407m3/h）后一并经水旋混动喷淋+除雾+干式过滤+活性炭吸附-解吸+催化燃烧装置净化处理后通过15m高的排气筒排放。6）通过式烘道加热采用管道天然气作为燃料，且天然气燃烧废气收集后随烘干废气一并通过15m高的排气筒排放。7）危险废物暂存仓库独立设置，各类易挥发的危险废物（如洗枪废液及漆渣等）收集后封装于密闭容器内，且危险废物暂存仓库内进行整体抽风收集，危险废物在暂存过程产生的少量有害气体收集（铭牌风机风量2664~5269m3/h）经纤维过滤棉+光氧催化+双级活性炭吸附净化处理后通过15m高的排气筒高空排放。 4、噪声：项目基本选用了低噪、节能型生产设备/设施，针对不同性质的噪声将高噪声设备布置于车间内并采取积极有效的减振、隔声等措施，高噪声的风机等设施底部采用了中等硬度橡胶进行减振处理且风机与排气筒之间采用了软连接；同时加强了日常管理和维护，确保设备在正常工况下运行；还加强了员工的教育工作，文明生产，尽量避免因操作不当而产生的材料落地、撞击等突发性高噪声现象；此外，建设单位还严格控制了生产作业时间，夜间及午休期间未进行高噪声的生产作业及物料的装卸、运输等工作。 5、固废：厂区分别配设若干生活垃圾收集设施，各生产车间内配设有若干含油金属废料收集过滤设施，且厂区西北侧配设有1座一般工业固废暂存堆场并分隔成5个区域（分别为1座一般工业固废暂存堆场、2座一般金属废料暂存堆场及2座含油金属废料（石油烃含量＜3%）暂存堆场），同时在涂装车间东侧设有1座专门的危险废物暂存仓库等，且各一般工业固废暂存堆场均按相应要求进行了防渗漏、防雨淋和防扬尘的处理，危险废物暂存仓库已按规范要求采取了严格的硬化、防渗和防腐等处理，并已设置截流沟、集污联通。此外，企业分别与市汇中公司、市**公司、市润洁**公司及**公司签订有固体废弃物委托处置协议，同时各类危险废物的转移严格遵从了《危险废物转移联单管理办法》及其它有关规定的要求。 6、环境风险：企业已于2024年3月委托**公司修订完成了《突发环境事件应急预案》（该预案已包括本技改项目建设内容），并于2024年3月19环境局分局进行了备案（备案编号：330902-2024-019-L），各类应急设施/措施如环境应急池、气体探测报警设施及应急物资等已基本按照《突发环境事件应急预案》的要求落实。
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其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目规划在厂区东侧布置2座一般固废暂存堆场，分别用于含油金属废料（石油烃含量＜3%）及一般金属废料、废砂磨片、废钢丸、电焊焊渣、废包装箱、废粉末滤芯等一般固体废弃物的暂存。	项目实际一般固废暂存堆场位于厂区西北侧，且分隔成5个区域，分别为1座一般工业固废暂存堆场、2座一般金属废料暂存堆场及2座含油金属废料（石油烃含量＜3%）暂存堆场。
为优化厂区生产布局，企业将原位于厂区东侧的一般固废暂存堆场调整至厂区西北侧，且分隔成5个区域，分别为1座一般工业固废暂存堆场、2座一般金属废料暂存堆场及2座含油金属废料（石油烃含量＜3%）暂存堆场，此变动情况有利于提高一般工业固废的分类收集，可在源头上对各类工业固废进行分类收集后最终得到综合利用或无害化处置，故在一定程度上对环境具有正效益，符合环保要求，故界定不属于重大变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.337	0.029	0.366	0	0.366	0.029
0.506	0.029	0.366	0.169	0.366	-0.14
0.084	0.004	0.055	0.033	0.055	-0.029
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
10560	13326	0	0	23886	13326	/
0.016	0.021	0.058	0	0.037	0.021	/
0.15	0.062	0.545	0	0.212	0.062	/
4.96	0.942	5.295	0.63	5.272	0.312	/
0.826	2.129	2.63	0.826	2.129	1.303	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔油池+化粪池+生产废水预处理装置

****处理厂进水水质标准及GB8978-1996《污水综合排放标准》新扩改三级标准

采取了“室内污废分流，室外雨污分流”排水体制，脱脂房的东侧空地设有1座生产废水预处理装置（采用化学混凝沉淀工艺、处理能力1m3/h），生产废水（包括脱脂除油废水、脱脂房冲洗废水及水旋混动喷淋废水等）收集预处理达标后与经预处理后的生活污水一并纳入附近的城镇污水管网，****处理厂集中预处理后最终****处理厂集中处理达到GB8978-1996《污水综合排放标准》新扩改一级标准后排海。

验收期间，企业厂区废水总排放口处的主要污染物因子（包括pH值、COD、BOD5、NH3-N、总磷（以P计）、SS、阴离子表面活性剂、石油类及动植物油类等）均能****处理厂进水水质标准及GB8978-1996《污水综合排放标准》新扩改三级标准规定要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

移动式焊烟净化器、玻纤过滤+水旋混动喷淋装置、纤维过滤棉+光氧催化+双级活性炭吸附净化装置、旋风除尘+覆膜滤芯除尘装置及水旋混动喷淋+除雾+干式过滤+活性炭吸附-解吸+催化燃烧装置等、

DB33/2146-2018《工业涂装工序大气污染物排放标准》、GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》、GB37822-2019《挥发性有机物无组织排放控制标准》及浙环函〔2019〕315号文

1、已在焊接车间内增设5套移动式焊烟净化器，焊接过程产生的烟尘等废气污染物收集经除尘设施净化后在车间内排放。2、涂装前道的打磨工序位于涂装车间内独立的打磨房内，且打磨房整体密闭并进行整体抽风处理，产生的打磨粉尘收集经玻纤过滤+水旋混动喷淋装置净化后通过15m高的排气筒高空排放。3、静电喷塑房独立设置于涂装车间内，喷塑粉尘等收集经旋风除尘+覆膜滤芯除尘装置净化处理后与打磨粉尘一并通过15m高的排气筒高空排放。4、原料油漆仓库内设有1座独立封闭调漆间用于各类涂料的调配工作，调漆过程产生的少量有机废气等收集经纤维过滤棉+光氧催化+双级活性炭吸附净化处理后通过15m高的排气筒高空排放。5、项目2座喷漆房及配套的通过式烘道均独立设置于涂装车间内，涂装过程产生的漆雾及有机废气等与通过式烘道烘干有机废气等收集后一并经水旋混动喷淋+除雾+干式过滤+活性炭吸附-解吸+催化燃烧装置净化处理后通过15m高的排气筒排放。6、通过式烘道加热采用管道天然气作为燃料，且天然气燃烧废气收集后随烘干废气一并通过15m高的排气筒排放。7、危险废物暂存仓库独立设置，各类易挥发的危险废物收集后封装于密闭容器内，危险废物在暂存过程产生的少量有害气体收集经纤维过滤棉+光氧催化+双级活性炭吸附净化处理后通过15m高的排气筒高空排放。

验收期间，项目打磨粉尘配套废气净化装置排放口及喷塑粉尘配套废气净化装置排放口处颗粒物的排放浓度均能达到DB33/2146-2018《工业涂装工序大气污染物排放标准》表2大气污染物特别排放限值的规定要求；调漆有机废气配套废气净化装置排放口及危废仓库废气配套废气净化装置排放口处主要污染因子（非甲烷总烃）的排放浓度均能达到DB33/2146-2018《工业涂装工序大气污染物排放标准》表2大气污染物特别排放限值的规定要求；涂装废气配套废气净化装置排放口处的主要污染因子（包括颗粒物、苯系物、非甲烷总烃（以C计）、乙酸丁酯及臭气浓度）均能达到DB33/2146-2018《工业涂装工序大气污染物排放标准》表2大气污染物特别排放限值规定要求；涂装车间内通过式烘道废气排放口处颗粒物、二氧化硫及氮氧化物的折算排放浓度均能达到《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中限值规定要求；且企业厂区内及厂界各主要污染因子均能分别达到GB37822-2019《挥发性有机物无组织排放控制标准》表A.1特别限值、GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》新污染源的二级标准限值及DB33/2146-2018《工业涂装工序大气污染物排放标准》表6企业边界大气污染物浓度限值规定要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备/设施、减震、隔声及合理布置等

GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3、4类区昼间标准

项目基本选用了低噪、节能型生产设备/设施，针对不同性质的噪声将高噪声设备布置于车间内并采取积极有效的减振、隔声等措施，高噪声的风机等设施底部采用了中等硬度橡胶进行减振处理且风机与排气筒之间采用了软连接；同时加强了日常管理和维护，确保设备在正常工况下运行；还加强了员工的教育工作，文明生产，尽量避免因操作不当而产生的材料落地、撞击等突发性高噪声现象；此外，建设单位还严格控制了生产作业时间，夜间及午休期间未进行高噪声的生产作业及物料的装卸、运输等工作。

验收期间，企业各厂界噪声的监测值均能达到GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3、4类区昼间标准规定要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全阶段进行控制，重点防渗区依据GB18597-2023《危险废物贮存污染控制标准》等要求做好防腐防渗等环境保护措施，确保渗透系数≤10-10cm/s；一般防渗区防渗处理要求等效黏土防渗层厚≥1.5m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s或参考GB16889执行。

企业厂区各类废水的收集及排放设施等采用HDPE等管材，且隔油池及化粪池为钢筋砼结构，砼结构强度不低于C30；厂区各生产车间及废气处理设备区等区域已结合所处场地的天然基础层防渗性能以及场地地下水位的埋深等情况，地面严格按照规范要求采用混凝土硬化及环氧树脂等方式进行防腐、防渗及防积液等处理；、一般固废暂存堆场结合所处区域场地的天然基础层防渗性能以及场地地下水位埋深情况，参照GB18599等要求采取了相应的“三防”措施，且含油金属废料堆场处配设有集油池等设施；、原料油类及原料涂料仓库等场所按相关要求严格落实了防风、防雨、防流散等要求，且地坪高于厂区基准地面，地面与裙脚采用了坚固、防渗材料，且原料油类仓库整体设有围堰；脱脂除油房及配套的废水预处理设施均采用成套设备架空安装，且各废水产生单元及废水处理装置严格按相关要求进行了防腐防渗设计，采用环氧树脂或环氧煤沥青等材料对废水处理装置的池壁、池底尤其是转角处进行防渗处理，达到渗透系数≤10-7cm/s的防渗要求，同时各生产废水的收集及排放管道采用明管敷设；危险废物暂存仓库内配套裙脚、截流沟及集污池等区域自下而上敷设有垫层、隔离层和面层等，材质主要包括SBS+混凝土硬化层+MJ-911混凝土液态硬化剂（不透水率可达1.17×10-17m2/s），同时配设有防爆****联通。

表5 固废治理设施

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生活垃圾委托当地环卫部门统一收集进行集中处理；除尘粉尘、废粉末滤芯及废粉末包装箱等一般工业固****回收部门进行综合利用；废水预处理设施产生的污泥、废油漆桶、洗枪废液、漆渣、废过滤棉、废活性炭及废催化剂等危险废物委托有资质的专业单位进行集中无害化处置。

厂区分别配设若干生活垃圾收集设施，各生产车间内配设有若干含油金属废料收集过滤设施，且厂区西北侧配设有1座一般工业固废暂存堆场并分隔成5个区域（分别为1座一般工业固废暂存堆场、2座一般金属废料暂存堆场及2座含油金属废料（石油烃含量＜3%）暂存堆场），同时在涂装车间东侧设有1座专门的危险废物暂存仓库等，且各一般工业固废暂存堆场均按相应要求进行了防渗漏、防雨淋和防扬尘的处理，危险废物暂存仓库已按规范要求采取了严格的硬化、防渗和防腐等处理，并已设置截流沟、集污****联通。此外，企业分别与**市**汇中****公司、**市****公司、**市润洁****公司及******公司签订有固体废弃物委托处置协议，同时各类危险废物的转移严格遵从了《危险废物转移联单管理办法》及其它有关规定的要求。

表6 生态保护设施

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表7 风险设施

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各类危化品物料安全运输，规范存放和使用，各风险物料暂存于专门的仓库内，且严格按照GB18597《危险废物贮存污染控制标准》要求进行防渗设计，尽可能减少危化品的储存量和储存周期，且符合相关技术规范；建议配设废气处理系统监控系统，废水或废气处理装置发生故障时，立即停机进行抢修，待检修完成后方可投入生产，个人防护用具、应急物资等准备充足，对现有应急预案进行修订，将技改项目纳入应急预案范畴。

企业已于2024年3月委托******公司修订完成了《****突发环境事件应急预案》（该预案已包括本技改项目建设内容），并于2024年3月19****环境局**分局进行了备案（备案编号：330902-2024-019-L），各类应急设施/措施如环境应急池、气体探测报警设施及应急物资等已基本按照《突发环境事件应急预案》的要求落实。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程