固态电池协同创新公共平台建设项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0100MA17UCHT7J | 建设单位法人：谢海明 |
| 房少宜 | 建设单位所在行政区划：****示范区 |
| ****韩****示范区—**长东北开放开发先导区（长德新区）—尚德大街与德贤****基地10号楼A/B/C/D座厂房及27号厂房 |
建设项目基本信息
| 固态电池协同创新公共平台建设项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3841-C3841-锂离子电池制造 |
| 建设地点： | ****示范区 ****韩****示范区—**长东北开放开发先导区（长德新区）—尚德大街与德贤****基地10号楼A/B/C/D座厂房及27号厂房 |
| 经度:125.47243 纬度: 44.09227 | ****机关：****环境局****分局 |
| 环评批复时间： | 2023-12-07 |
| 长环中韩审（表）〔2023〕23号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2024-05-27 | 项目实际总投资(万元)：11024.64 |
| 155 | 运营单位名称：**** |
| ****0100MA17UCHT7J | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**省****公司 |
| ****0101MA16X7038L | 验收监测单位：吉****公司 |
| 912********441095P | 竣工时间：2024-10-01 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-11-18 | 验收报告公开结束时间：2024-12-13 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.cn/jcb-portal/publicity/publicity_detail?id=35394 |
2、工程变动信息
项目性质
| **项目 | 实际建设情况：**项目 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产0.5Gwh锂离子动力电池及模组 | 实际建设情况：年产0.5Gwh锂离子动力电池及模组 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）电芯生产线工艺流程： 工艺流程简述： ①原料投放 项目正极原料为：磷酸铁锂、NMP溶剂、导电剂、聚偏氟乙烯树脂。 项目负极原料为：纯水、石墨、丁苯橡胶、羧甲基纤维素钠。 项目粉体、液体采用枪吸称重计量方式上料，检定精度20g，主粉料和辅料通过吸枪计量后，将粉体投料到粉体混合机内。粉体混合机设有称重模块，对投入的所有粉料进行复核称重；一批次的所有粉料投入粉体混合机后，在搅拌单元螺带桨的作用下翻腾混合均匀，混合好的粉体经旋转给料机进入循环制浆机与液体进行粉液混合。投料过程为负压内吸方式，因此项目在原料投放过程中不产生粉尘。 ②搅拌 正极搅拌：正极材料（磷酸铁锂、PVDF、导电剂石墨、聚偏氯乙烯树脂、N-甲基吡咯烷酮（NMP)经过精确计量后，使用循环罐抽真空的方式，使用液料吸枪将计量好后的液料输送到循环罐中。循环罐中的液料，经过循环泵输送至高速制浆机混合分散腔内,与混料仓投下来的粉料进行高速混合分散。粉体在高速制浆机腔体上方，被打散盘打散。快速流动的液体带走混合腔内的气体与粉料，并形成负压。粉体和液体在混合腔内的叶轮作用下高速撞击挤压，得到充分浸润融合分散，混合好的浆料再回到循环罐内。如此液体持续的循环流动，直至下粉加料完成。下粉完成后再进行3干个循环约1.5小时，检测出浆料已经充分混合均匀，并粘度达到使用要求时，完成制浆过程。由于本项目投料采用自动投料，所有物料均由管道投入配料系统，投料过程密闭，无粉尘产生。循环制浆机的混合分散单元采用创新设计，属国内首创。搅拌好的正极浆料通过密闭管道泵入正极中转罐。正极浆料采用NMP作为溶剂，在后面的涂布干燥过程中NMP全部挥发，剩余磷酸铁锂材料、PVDF全部留在集流体上，成为锂离子电池的正极材料。 负极搅拌：负极材料（石墨）、粘合剂丁苯橡胶乳液（SBR)、增稠剂羧甲基纤维素钠(CMC)和纯水经过精确计量后，使用循环罐抽真空的方式，使用液料吸枪将计量好后的液料输送到循环罐中。循环罐中的液料，经过循环泵输送至高速制浆机混合分散腔内,与混料仓投下来的粉料进行高速混合分散。粉体在高速制浆机腔体上方，被打散盘打散。快速流动的液体带走混合腔内的气体与粉料，并形成负压。粉体和液体在混合腔内的叶轮作用下高速撞击挤压，得到充分浸润融合分散，混合好的浆料再回到循环罐内。如此液体持续的循环流动，直至下粉加料完成。下粉完成后再进行3干个循环约1.5小时，检测出浆料已经充分混合均匀，并粘度达到使用要求时，完成制浆过程。由于本项目投料采用自动投料，所有物料均由管道投入配料系统，投料过程密闭，无粉尘产生。循环制浆机的混合分散单元采用创新设计，属国内首创。搅拌好的负极浆料通过密闭管道泵入负极中转罐。负极浆料采用纯水作为溶剂，在后面的涂布干燥过程中水全部挥发，其余的石墨以及丁苯橡胶（SBR)、增稠剂羧甲基纤维素钠(CMC)全部留在集流体上，成为负极材料。 正极浆料及负极浆料配料所使用的原辅材料中，磷酸铁锂、石墨、PVDF均为固体粉末状物质，采用自动投料的方式。搅拌过程均为物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。NMP常温下挥发性低，热稳定性好， 且搅拌过程全密闭，故NMP挥发量可忽略不计。 ③涂布、烘烤 涂布过程也可称为涂膏或拉浆，即卷成筒状的集流体材料在机械的带动下匀速通过盛有糊状混合浆料的喷嘴，使混合膏料均匀涂布于连续集流体的正反两面。其中，正极集流体材料为铝箔，负极集流体材料为铜箔。涂布后的湿极片进入干燥箱进行干燥，采用电加热，干燥温度约为90~130°C，此温度能够保证NMP和水分全部挥发，而其他物质不会分解或损失。干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷，供下一步工序进行加工。PVDF、SBR、CMC等粘合剂涂布后基本粘合在极片上，无挥发性有机物产生。 正极涂布在干燥过程中，正极浆料中作为溶剂的NMP全部挥发形成有机废气，干燥过程均处于密闭负压条件下，NMP废气经收集后进入冷凝回收系统处理后，剩余不凝气进入转轮处理系统，NMP废气经冷凝回收+转轮回收处理，回收效率可达99%，尾气经车间25m高排气筒排放。 ④辊压、分切、模切 极片经干燥后需要通过辊轧机压延，厚度控制在0.125~0.145mm左右。 辊压后的极片根据不同规格的电池进行分切、模切，制成适合叠片的单片。 分切、模切过程中，会产生少量粉尘，本项目分切、模切设备自带切到清洁及除尘装置，采用负压吸尘+羊毛毡清刀方式。分切、模切车间为密闭，采用吸尘器净化车间内的粉尘颗粒，达到车间内空气净化和循环，废气不外排。 ⑤叠片、装配、入壳、烘烤 叠片、热压、Hi-Pot测试：使用双工位高速叠片机将正负极片和隔膜按照正极片一隔膜一负极片叠加制成电池电芯，隔膜采用聚丙烯+聚乙烯材料。制作完成的电芯经X-ray检测对齐度及短路测试，合格电芯进入热压工序，热压机采用热压组件60℃对电芯进行80秒的热压固型，热压后的电芯进行Hi-Pot测试，合格电芯进行双电芯合芯贴胶固定。 双合芯、预焊、整形、终焊：双合芯电池进行极耳超声波预焊、裁切将分散的极耳进行固定整形，再对极耳进行超声波终焊，预焊、终焊设备焊接头带吸尘口，裁切废料回收到废料盒，回收后由回收企业回收。 入壳、烘烤：终焊后的电芯贴胶包Mylar后入壳，入壳后的电池进行顶盖的预满焊，氦检合格后电池进行高真空烘烤，烘烤环境露点-45±3℃，烘烤温度90±2℃，烘烤真空度10Pa，烘烤时长2h。 ⑥注液 将组装后的电池通过真空注液机进行注液，注液后称重，封注液孔。由于本项目使用的电解液 中含有LiPF6,该物质接触空气中的水汽会导致分解，影响锂电池的性能，因此 拟建项目注液车间采取全封闭形式，注液工序均在注液机密封腔体内完成。注液机工作时，采用真空泵将密闭的不锈钢罩体内的空气抽出，充入氮气进行保护，整个注液过程均在密闭且隔绝空气的条件下进行。 注液机抽真空过程产生少量的电解液挥发气体，主要成分为碳酸酯类等挥发性有机物；由于电解液注液过程在隔绝空气的条件下进行，且工作温度在为室温，因此电解液中的LiPF6不会发生分解释放氟化物废气。注液后称重，封注液孔。 ⑦化成老化、分容 化成：电池在自动化成柜上充电一段时间，将电极材料激活，使正、负电极片上聚合物与电解液相互渗透。化成工艺采用连续化成工艺，在专用的化成柜上进行连续化成，化成流程如下：恒流充电—休眠—恒流充电—休眠。 老化：一般就是指电池装配注液完成后第一次充电化成后的放置，一个原因是为了让电解液充分得浸润，另外一个是正负极活物质中的某些活跃成分通过一定的反应失活，使得电池整体性能表现更为稳定。本项目根据产品不同，分别采取常温老化和高温老化。常温老化温度为25度，时间为7天；高温老化温度为45°C，时间为三天。 分容：电池在分容柜上经充、放电约6h。第一次充电是为了将化成时未充满电的电池充满电；放电是指充满电的电池自动放完电，分容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的。 ⑧测试入库 测试挑选分容合格的电池，按照客户的要求，包装入库。 （2）电芯PACK工艺流程 工艺简介： 电芯来料：分容合格单体电芯。 电芯分选：使用锂电池分选机对电芯的电压，内阻进行测试，相同相近电压，内阻的电芯放置在同一档位，使组装过程时保证电池组的一致性。 等离子清洗：使用惰性气体（氩气）清洗电芯表面杂质、灰尘等。 电芯涂胶：电芯表面涂导热结构胶，使每两个相邻电芯间固定牢固，利于散热。 电芯堆叠：使电芯按照串/并联的结构依次整齐水线排列在一行。 侧板焊接：电池模组两侧的固定铝板与端板焊接成整体。 极柱清洗：使用惰性气体对电芯正，负极柱面清洗杂质灰尘。 汇流排安装：使用铝质连接排按照工艺结构依次安装在两两电芯极柱面位置。 汇流排焊接：使用激光焊接设备把连接排牢固焊接在对应的极柱面上。 焊接检测：对每个焊接点进行检测其牢固度。 线束安装：把采集线束点依次安装在相对应的采集点上。 线束焊接：把线束采集点焊接在对应的连接排上。 焊接检测：检测每个采集线束点是否焊接牢固，且是否对应正确的连接排。 条码黏粘：把相对应的条码黏连在该组电池模组上。 安装BMU:安装单体电池采集管理系统，把采集插件接入BMU对应插孔内。 绝缘检测：使用绝缘内阻测试仪检测该电池组的绝缘内阻，电压。 模组入U箱：把该模组装入外箱。 U箱下线：把该电池模组搬离生产线。 U箱成簇：按照工艺结构把多个电池组依次串/并联连接后接入总控制器BAMS。 整簇测试：对以上连接好的电池组进行老化，通讯测试。 本项目产生的负极清洗废水、实验室清洗废水、纯水制备浓水及生活****处理站处理后排入市政管网，****处理厂处理。****处理站产生的废气经活性炭吸附+25m排气筒高空排放（DA005）。项目食堂油烟经油烟净化器处理后通过专用烟道高空排放。 | 实际建设情况：（1）电芯生产线工艺流程： 工艺流程简述： ①原料投放 项目正极原料为：磷酸铁锂、NMP溶剂、导电剂、聚偏氟乙烯树脂。 项目负极原料为：纯水、石墨、丁苯橡胶、羧甲基纤维素钠。 项目粉体、液体采用枪吸称重计量方式上料，检定精度20g，主粉料和辅料通过吸枪计量后，将粉体投料到粉体混合机内。粉体混合机设有称重模块，对投入的所有粉料进行复核称重；一批次的所有粉料投入粉体混合机后，在搅拌单元螺带桨的作用下翻腾混合均匀，混合好的粉体经旋转给料机进入循环制浆机与液体进行粉液混合。投料过程为负压内吸方式，因此项目在原料投放过程中不产生粉尘。 ②搅拌 正极搅拌：正极材料（磷酸铁锂、PVDF、导电剂石墨、聚偏氯乙烯树脂、N-甲基吡咯烷酮（NMP)经过精确计量后，使用循环罐抽真空的方式，使用液料吸枪将计量好后的液料输送到循环罐中。循环罐中的液料，经过循环泵输送至高速制浆机混合分散腔内,与混料仓投下来的粉料进行高速混合分散。粉体在高速制浆机腔体上方，被打散盘打散。快速流动的液体带走混合腔内的气体与粉料，并形成负压。粉体和液体在混合腔内的叶轮作用下高速撞击挤压，得到充分浸润融合分散，混合好的浆料再回到循环罐内。如此液体持续的循环流动，直至下粉加料完成。下粉完成后再进行3干个循环约1.5小时，检测出浆料已经充分混合均匀，并粘度达到使用要求时，完成制浆过程。由于本项目投料采用自动投料，所有物料均由管道投入配料系统，投料过程密闭，无粉尘产生。循环制浆机的混合分散单元采用创新设计，属国内首创。搅拌好的正极浆料通过密闭管道泵入正极中转罐。正极浆料采用NMP作为溶剂，在后面的涂布干燥过程中NMP全部挥发，剩余磷酸铁锂材料、PVDF全部留在集流体上，成为锂离子电池的正极材料。 负极搅拌：负极材料（石墨）、粘合剂丁苯橡胶乳液（SBR)、增稠剂羧甲基纤维素钠(CMC)和纯水经过精确计量后，使用循环罐抽真空的方式，使用液料吸枪将计量好后的液料输送到循环罐中。循环罐中的液料，经过循环泵输送至高速制浆机混合分散腔内,与混料仓投下来的粉料进行高速混合分散。粉体在高速制浆机腔体上方，被打散盘打散。快速流动的液体带走混合腔内的气体与粉料，并形成负压。粉体和液体在混合腔内的叶轮作用下高速撞击挤压，得到充分浸润融合分散，混合好的浆料再回到循环罐内。如此液体持续的循环流动，直至下粉加料完成。下粉完成后再进行3干个循环约1.5小时，检测出浆料已经充分混合均匀，并粘度达到使用要求时，完成制浆过程。由于本项目投料采用自动投料，所有物料均由管道投入配料系统，投料过程密闭，无粉尘产生。循环制浆机的混合分散单元采用创新设计，属国内首创。搅拌好的负极浆料通过密闭管道泵入负极中转罐。负极浆料采用纯水作为溶剂，在后面的涂布干燥过程中水全部挥发，其余的石墨以及丁苯橡胶（SBR)、增稠剂羧甲基纤维素钠(CMC)全部留在集流体上，成为负极材料。 正极浆料及负极浆料配料所使用的原辅材料中，磷酸铁锂、石墨、PVDF均为固体粉末状物质，采用自动投料的方式。搅拌过程均为物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。NMP常温下挥发性低，热稳定性好， 且搅拌过程全密闭，故NMP挥发量可忽略不计。 ③涂布、烘烤 涂布过程也可称为涂膏或拉浆，即卷成筒状的集流体材料在机械的带动下匀速通过盛有糊状混合浆料的喷嘴，使混合膏料均匀涂布于连续集流体的正反两面。其中，正极集流体材料为铝箔，负极集流体材料为铜箔。涂布后的湿极片进入干燥箱进行干燥，采用电加热，干燥温度约为90~130°C，此温度能够保证NMP和水分全部挥发，而其他物质不会分解或损失。干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷，供下一步工序进行加工。PVDF、SBR、CMC等粘合剂涂布后基本粘合在极片上，无挥发性有机物产生。 正极涂布在干燥过程中，正极浆料中作为溶剂的NMP全部挥发形成有机废气，干燥过程均处于密闭负压条件下，NMP废气经收集后进入冷凝回收系统处理后，剩余不凝气进入转轮处理系统，NMP废气经冷凝回收+转轮回收处理，回收效率可达99%，尾气经车间25m高排气筒排放。 ④辊压、分切、模切 极片经干燥后需要通过辊轧机压延，厚度控制在0.125~0.145mm左右。 辊压后的极片根据不同规格的电池进行分切、模切，制成适合叠片的单片。 分切、模切过程中，会产生少量粉尘，本项目分切、模切设备自带切到清洁及除尘装置，采用负压吸尘+羊毛毡清刀方式。分切、模切车间为密闭，采用吸尘器净化车间内的粉尘颗粒，达到车间内空气净化和循环，废气不外排。 ⑤叠片、装配、入壳、烘烤 叠片、热压、Hi-Pot测试：使用双工位高速叠片机将正负极片和隔膜按照正极片一隔膜一负极片叠加制成电池电芯，隔膜采用聚丙烯+聚乙烯材料。制作完成的电芯经X-ray检测对齐度及短路测试，合格电芯进入热压工序，热压机采用热压组件60℃对电芯进行80秒的热压固型，热压后的电芯进行Hi-Pot测试，合格电芯进行双电芯合芯贴胶固定。 双合芯、预焊、整形、终焊：双合芯电池进行极耳超声波预焊、裁切将分散的极耳进行固定整形，再对极耳进行超声波终焊，预焊、终焊设备焊接头带吸尘口，裁切废料回收到废料盒，回收后由回收企业回收。 入壳、烘烤：终焊后的电芯贴胶包Mylar后入壳，入壳后的电池进行顶盖的预满焊，氦检合格后电池进行高真空烘烤，烘烤环境露点-45±3℃，烘烤温度90±2℃，烘烤真空度10Pa，烘烤时长2h。 ⑥注液 将组装后的电池通过真空注液机进行注液，注液后称重，封注液孔。由于本项目使用的电解液 中含有LiPF6,该物质接触空气中的水汽会导致分解，影响锂电池的性能，因此 拟建项目注液车间采取全封闭形式，注液工序均在注液机密封腔体内完成。注液机工作时，采用真空泵将密闭的不锈钢罩体内的空气抽出，充入氮气进行保护，整个注液过程均在密闭且隔绝空气的条件下进行。 注液机抽真空过程产生少量的电解液挥发气体，主要成分为碳酸酯类等挥发性有机物；由于电解液注液过程在隔绝空气的条件下进行，且工作温度在为室温，因此电解液中的LiPF6不会发生分解释放氟化物废气。注液后称重，封注液孔。 ⑦化成老化、分容 化成：电池在自动化成柜上充电一段时间，将电极材料激活，使正、负电极片上聚合物与电解液相互渗透。化成工艺采用连续化成工艺，在专用的化成柜上进行连续化成，化成流程如下：恒流充电—休眠—恒流充电—休眠。 老化：一般就是指电池装配注液完成后第一次充电化成后的放置，一个原因是为了让电解液充分得浸润，另外一个是正负极活物质中的某些活跃成分通过一定的反应失活，使得电池整体性能表现更为稳定。本项目根据产品不同，分别采取常温老化和高温老化。常温老化温度为25度，时间为7天；高温老化温度为45°C，时间为三天。 分容：电池在分容柜上经充、放电约6h。第一次充电是为了将化成时未充满电的电池充满电；放电是指充满电的电池自动放完电，分容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的。 ⑧测试入库 测试挑选分容合格的电池，按照客户的要求，包装入库。 （2）电芯PACK工艺流程 工艺简介： 电芯来料：分容合格单体电芯。 电芯分选：使用锂电池分选机对电芯的电压，内阻进行测试，相同相近电压，内阻的电芯放置在同一档位，使组装过程时保证电池组的一致性。 等离子清洗：使用惰性气体（氩气）清洗电芯表面杂质、灰尘等。 电芯涂胶：电芯表面涂导热结构胶，使每两个相邻电芯间固定牢固，利于散热。 电芯堆叠：使电芯按照串/并联的结构依次整齐水线排列在一行。 侧板焊接：电池模组两侧的固定铝板与端板焊接成整体。 极柱清洗：使用惰性气体对电芯正，负极柱面清洗杂质灰尘。 汇流排安装：使用铝质连接排按照工艺结构依次安装在两两电芯极柱面位置。 汇流排焊接：使用激光焊接设备把连接排牢固焊接在对应的极柱面上。 焊接检测：对每个焊接点进行检测其牢固度。 线束安装：把采集线束点依次安装在相对应的采集点上。 线束焊接：把线束采集点焊接在对应的连接排上。 焊接检测：检测每个采集线束点是否焊接牢固，且是否对应正确的连接排。 条码黏粘：把相对应的条码黏连在该组电池模组上。 安装BMU:安装单体电池采集管理系统，把采集插件接入BMU对应插孔内。 绝缘检测：使用绝缘内阻测试仪检测该电池组的绝缘内阻，电压。 模组入U箱：把该模组装入外箱。 U箱下线：把该电池模组搬离生产线。 U箱成簇：按照工艺结构把多个电池组依次串/并联连接后接入总控制器BAMS。 整簇测试：对以上连接好的电池组进行老化，通讯测试。 本项目产生的负极清洗废水、实验室清洗废水、纯水制备浓水及生活****处理站处理后排入市政管网，****处理厂处理。****处理站产生的废气经活性炭吸附+25m排气筒高空排放（DA005）。项目食堂油烟经油烟净化器处理后通过专用烟道高空排放。 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）废气 涂布烘烤：27号厂房及10号厂房分别设一套NMP回收系统+转轮吸附+25m排气筒（DA001、DA002）； 注液：27号厂房及10号厂房分别设一套活性炭吸附装置+25m排气筒（DA003、DA004）； 焊接烟尘：移动式烟尘净化器； 污水处理站恶臭经活性炭吸附装置处理后，通过25m高排气筒高空排放（DA005）； 食堂油烟：油烟净化器+专用烟道高空排放。 （2）废水 实验室清洗废水、负极清****处理站处理后与纯水制备浓水、生活污水一同排入市政管网，****处理厂。 （3）噪声 设备减震降噪、隔声。 （4）固废 一般工业固体废物：废包装材料、废边角料、废极片、废隔膜、裁切废料外售综合利用；废电芯返工；污泥干化后交由专业**回收的单位综合利用处理；冷凝回收NMP回收液交由供应商回收利用。各危险废物暂存于危废暂存间后，委托有资质单位处理。 | 实际建设情况：（1）废气 涂布烘烤：27号厂房及10号厂房分别设一套NMP回收系统+转轮吸附+28m排气筒（DA001、DA002）； 注液：27号厂房及10号厂房分别设一套活性炭吸附装置+25m排气筒（DA003、DA004）； 焊接烟尘：移动式烟尘净化器； 污水处理站恶臭经活性炭吸附装置处理后，通过25m高排气筒高空排放（DA005）； 食堂油烟：油烟净化器+专用烟道高空排放。 （2）废水 实验室清洗废水、负极清****处理站处理后与纯水制备浓水、生活污水一同排入市政管网，****处理厂。 （3）噪声 设备减震降噪、隔声。 （4）固废 一般工业固体废物：废包装材料、废边角料、废极片、废隔膜、裁切废料外售综合利用；废电芯返工；污泥干化后交由专业**回收的单位综合利用处理；冷凝回收NMP回收液交由供应商回收利用。各危险废物暂存于危废暂存间后，委托有资质单位处理。 |
| 环评时期涂布烘烤废气排气筒要求25m，实际建设28m。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.18 | 0 | 0 | 0 | 0.18 | 0.18 | |
| 0 | 0.041 | 0 | 0 | 0 | 0.041 | 0.041 | |
| 0 | 0.0003 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0.003 | 0 | 0 | 0 | 0.003 | 0.003 | |
| 0 | 0.15 | 0 | 0 | 0 | 0.15 | 0.15 | |
| 0 | 0.028 | 0 | 0 | 0 | 0.028 | 0.028 | |
| 0 | 0.0003 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.354 | 0 | 0 | 0 | 0.354 | 0.354 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | ****处理站 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2间接排放标准并****处理厂进水指标 | ****处理站 | 验收监测期间，本项目食堂废水经隔油池处理后与生活污水、实验室器皿及负极清洗废水、纯水制备浓水一同经厂内污水站处理后排至市政污水****处理厂进行处理，污染物排放浓度均满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2间接排放标准并****处理厂进水指标。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 涂布烘烤：27号厂房及10号厂房分别设一套NMP回收系统+转轮吸附+28m排气筒（DA001、DA002） | 《电池工业污染物排放标准》( GB30484-2013)表5锂离子电池标准 | 涂布烘烤：27号厂房及10号厂房分别设一套NMP回收系统+转轮吸附+28m排气筒（DA001、DA002） | 验收监测期间，本项目有组织废气涂布烘干废气经NMP回收系统+转轮吸附处理后，监测结果满足《电池工业污染物排放标准》( GB30484-2013)表5锂离子电池标准。 | |
| 2 | 注液：27号厂房及10号厂房分别设一套活性炭吸附装置+25m排气筒（DA003、DA004） | 《电池工业污染物排放标准》( GB30484-2013)表5锂离子电池标准 | 注液：27号厂房及10号厂房分别设一套活性炭吸附装置+25m排气筒（DA003、DA004） | 验收监测期间，本项目有组织废气注液废气经活性炭装置处理后，监测结果满足《电池工业污染物排放标准》( GB30484-2013)表5锂离子电池标准。 | |
| 3 | 污水处理站恶臭经活性炭吸附装置处理后，通过25m高排气筒高空排放（DA005） | 《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993) 中相关标准要求 | 污水处理站恶臭经活性炭吸附装置处理后，通过25m高排气筒高空排放（DA005） | 验收监测期间，****处理站废气经活性炭处理后有组织废气排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）中相关标准限值。 | |
| 4 | 食堂油烟：油烟净化器+专用烟道高空排放。 | 《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB 18483-2001)中相关标准要求 | 食堂油烟：油烟净化器+专用烟道高空排放。 | 验收监测期间，本项目食堂油烟浓度满足《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB 18483-2001)中最高允许排放浓度2.0mg/m3要求，满足净化设施最低去除效率75%要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 隔声、减振、 距离衰减 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准 | 隔声、减振、 距离衰减 | 验收监测期间，本项目昼夜厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 对本项目涉及的可能泄漏物料的化学品区域、危废区域地面进行防渗处理 | 对本项目涉及的可能泄漏物料的化学品区域、危废区域地面进行防渗处理 |
表5 固废治理设施
| 1 | 一般工业固体废物：废包装材料、废边角料、废极片、废隔膜、裁切废料外售综合利用；废电芯返工；污泥干化后交由专业**回收的单位综合利用处理；冷凝回收NMP回收液交由供应商回收利用。各危险废物暂存于危废暂存间后，委托有资质单位处理。 | 一般工业固体废物：废包装材料、废边角料、废极片、废隔膜、裁切废料外售综合利用；废电芯返工；污泥干化后交由专业**回收的单位综合利用处理；冷凝回收NMP回收液交由供应商回收利用。各危险废物暂存于危废暂存间后，委托有资质单位处理。 |
表6 生态保护设施
| 1 | 无 | 无 |
表7 风险设施
| 1 | 制定环境风险应急预案，并采取切实有效的事故风险防范措施。 | 已制定完成突发环境事件应急预案，并已向环保部门备案。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
| / |
| / |
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| / |
7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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