新余钢铁股份有限公司棒线材改造项目

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新余钢铁股份有限公司棒线材改造项目

更新时间	2024年12月20日
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关键信息	钢铁线材改造项目
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********3084437	刘建荣
吴翔	省市**区
铁焦路****

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****棒线材改造项目	****

2021版本:63-钢压延加工	C3130-C3130-钢压延加工
	省市区 **开发区新钢产业园现有厂区高棒线材车间（棒一车间）和棒材车间（棒二车间）
经度:114.90528 纬度: 27.78287	****环境局
	2023-12-19
余环审字〔2023〕30号	913********3084437001P
2023-12-08	350
60	****
913********3084437	******公司
****0102MA39A8KY2P	拓**公司
****0106MA382NYN8Y	2024-01-01

2024-11-10	2024-12-06
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=423883

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

棒线材一车间：年产普通热轧钢筋150万t/a 棒线材二车间：年产直条热轧螺纹钢90万t/a	棒线材一车间：年产普通热轧钢筋150万t/a 棒线材二车间：年产直条热轧螺纹钢90万t/a
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1）入炉辊道（含剔废）车间使用的原料全部为合格连铸坯，由炼钢连铸车间提供，坯料采用汽车运入本车间原料跨。由设在车间原料跨的吊车将坯料吊运至上料台架上。上料台架的移钢机构将坯料向前输送，坯料逐根滑落到入炉辊道上。在入炉辊道上的钢坯经逐根测长、称重，合格后由入炉辊道送入步进梁式加热炉中加热。如果钢坯有缺陷不允许入炉，可由剔除装置从入炉辊道上剔除。 2）加热炉加热步进梁蓄热式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到1000°C~1100°C后，按轧制节奏由炉内出炉辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉额定生产能力为150t/h（冷坯）。 3）轧制出炉后的钢坯首先在粗轧机组（Φ600×6短应力线）轧制6个道次，经1#飞剪切头（尾）后，进入中轧机组（Φ450×8，短应力线）轧制8道次。经2#飞剪切头（尾）后，进入预精轧机组（Φ285×4，悬臂式）中轧制4道次。在预精机组后设置有预水冷装置，用于控制轧件进入精轧机组（一）的温度。轧件经预水冷后，在3#飞剪处切头、切尾。轧件经侧活套进入精轧机组轧制。若轧件在精轧机组（一）内发生事故，精轧机组入口处的卡断剪立即启动，将轧件切断，防止后续轧件继续进入精轧机，同时3#剪碎断功能启动，将轧件碎断。精轧机组（一）为二组模块轧机（Φ230×2+Φ230×2），精轧机组（二）（Φ230++×2）为一组模块轧机，每组模块轧机由2机架组成，精轧机组（一）集体传动，悬臂式碳化钨辊环；精轧机组（二）单独传动，悬臂式碳化钨辊环。轧件在精轧机组（一）和精轧机组（二）之间实行单线无扭转的微张力轧制，将轧件轧成高尺寸精度、高表面质量的产品。根据不同的产品规格，轧件在精轧机组中轧制若干道次。在生产10~22mm的棒材时，精轧机组保证终轧速度为42 m/s。 4）冷却在精轧机组（二）前后设置了水冷装置，在精轧机组（二）前设置水冷装置，实现在精轧机组（二）低温轧制；在精轧机组（二）后设置冷却装置，将轧件温度快速冷却至相变区域附近，以控制奥氏体晶粒和铁素体晶粒的长大，最终获得较高的抗拉强度，改善钢筋的组织性能。根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到工艺要求的轧件温度。 5）冷剪水冷后的轧件进入高速飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。分段后的轧件由输入装置输送，并经转鼓送到12.5m×108m步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用移钢小车装置成排送到冷床输出辊道上。冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材成排运送到冷停剪处，钢材由定尺机进行定尺后切成定尺长度。 6）检查、计数及称重打标定尺材由剪后辊道运走，移送至链式横移台架上，再由链式横移台架送到车间成品跨内。定尺材在横移台架运送的过程中进行检查分选、自动计数及分钢，然后落在收集装置上收集成束，辊道将收集后的棒材输送到自动打捆机处进行捆扎，最后送到成品收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。其中打牌、挂牌采用机器人方式。成捆的成品棒材由成品库内的吊车吊运到成品跨堆放。轧制过程中，由人工在冷床上选取尺寸试样，在停剪处选取检验试样。切头和碎断料收集在切头箱内，由吊车吊运到汽车上，再由汽车运出本车间，或由叉车直接运出本车间。 5）净环水处理系统：加热炉等生产设备电机采用冷水间接冷却，间接冷却水为净环水，水质较为清洁，主要污染因子为水温、盐分。车间设有1套净环水处理系统，循环冷却塔处理能力为1200m3/h，循环冷却水作为设备电机冷却用水回用，冷却塔排污水作为浊环水补充水回用。 6）浊环水处理系统：车间设置1套浊环水处理系统，处理工艺为“沉淀→除油→过滤→冷却”，处理能力1630m3/h。水冷等直接冷却废水含氧化铁皮和少量的油，通过铁皮溜槽排至旋流沉淀池，沉淀后的水大部分经提升泵送至化学除油设施，处理后的余水送至冷却塔冷却降温后流入冷水池，由供水泵送至水冷等工序作为直接冷却用水回用。沉淀池沉淀下来的泥渣，用抓斗吊车抓至铁皮脱水坑进行自然脱水，经脱水后的氧化铁皮用抓斗抓**公司烧结配料回用。化学除油设施沉淀污泥排入泥浆处理系统处理，经压滤脱水使泥饼含水率低于80%，**公司烧结配料回用。氧化铁皮自然脱水、污泥压滤脱水直接流入冷水池作为直接冷却用水回用。浊环水处理工艺满足《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》（HJ2019-2012）推荐的热轧直接冷却水处理工艺要求，出水水质满足企业回用水水质要求。	1）入炉辊道（含剔废）车间使用的原料全部为合格连铸坯，由炼钢连铸车间提供，坯料采用汽车运入本车间原料跨。由设在车间原料跨的吊车将坯料吊运至上料台架上。上料台架的移钢机构将坯料向前输送，坯料逐根滑落到入炉辊道上。在入炉辊道上的钢坯经逐根测长、称重，合格后由入炉辊道送入步进梁式加热炉中加热。如果钢坯有缺陷不允许入炉，可由剔除装置从入炉辊道上剔除。 2）加热炉加热步进梁蓄热式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到1000°C~1100°C后，按轧制节奏由炉内出炉辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉额定生产能力为150t/h（冷坯）。 3）轧制出炉后的钢坯首先在粗轧机组（Φ600×6短应力线）轧制6个道次，经1#飞剪切头（尾）后，进入中轧机组（Φ450×8，短应力线）轧制8道次。经2#飞剪切头（尾）后，进入预精轧机组（Φ285×4，悬臂式）中轧制4道次。在预精机组后设置有预水冷装置，用于控制轧件进入精轧机组（一）的温度。轧件经预水冷后，在3#飞剪处切头、切尾。轧件经侧活套进入精轧机组轧制。若轧件在精轧机组（一）内发生事故，精轧机组入口处的卡断剪立即启动，将轧件切断，防止后续轧件继续进入精轧机，同时3#剪碎断功能启动，将轧件碎断。精轧机组（一）为二组模块轧机（Φ230×2+Φ230×2），精轧机组（二）（Φ230++×2）为一组模块轧机，每组模块轧机由2机架组成，精轧机组（一）集体传动，悬臂式碳化钨辊环；精轧机组（二）单独传动，悬臂式碳化钨辊环。轧件在精轧机组（一）和精轧机组（二）之间实行单线无扭转的微张力轧制，将轧件轧成高尺寸精度、高表面质量的产品。根据不同的产品规格，轧件在精轧机组中轧制若干道次。在生产10~22mm的棒材时，精轧机组保证终轧速度为42 m/s。 4）冷却在精轧机组（二）前后设置了水冷装置，在精轧机组（二）前设置水冷装置，实现在精轧机组（二）低温轧制；在精轧机组（二）后设置冷却装置，将轧件温度快速冷却至相变区域附近，以控制奥氏体晶粒和铁素体晶粒的长大，最终获得较高的抗拉强度，改善钢筋的组织性能。根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到工艺要求的轧件温度。 5）冷剪水冷后的轧件进入高速飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。分段后的轧件由输入装置输送，并经转鼓送到12.5m×108m步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用移钢小车装置成排送到冷床输出辊道上。冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材成排运送到冷停剪处，钢材由定尺机进行定尺后切成定尺长度。 6）检查、计数及称重打标定尺材由剪后辊道运走，移送至链式横移台架上，再由链式横移台架送到车间成品跨内。定尺材在横移台架运送的过程中进行检查分选、自动计数及分钢，然后落在收集装置上收集成束，辊道将收集后的棒材输送到自动打捆机处进行捆扎，最后送到成品收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。其中打牌、挂牌采用机器人方式。成捆的成品棒材由成品库内的吊车吊运到成品跨堆放。轧制过程中，由人工在冷床上选取尺寸试样，在停剪处选取检验试样。切头和碎断料收集在切头箱内，由吊车吊运到汽车上，再由汽车运出本车间，或由叉车直接运出本车间。 5）净环水处理系统：加热炉等生产设备电机采用冷水间接冷却，间接冷却水为净环水，水质较为清洁，主要污染因子为水温、盐分。车间设有1套净环水处理系统，循环冷却塔处理能力为1200m3/h，循环冷却水作为设备电机冷却用水回用，冷却塔排污水作为浊环水补充水回用。 6）浊环水处理系统：车间设置1套浊环水处理系统，处理工艺为“沉淀→除油→过滤→冷却”，处理能力1630m3/h。水冷等直接冷却废水含氧化铁皮和少量的油，通过铁皮溜槽排至旋流沉淀池，沉淀后的水大部分经提升泵送至化学除油设施，处理后的余水送至冷却塔冷却降温后流入冷水池，由供水泵送至水冷等工序作为直接冷却用水回用。沉淀池沉淀下来的泥渣，用抓斗吊车抓至铁皮脱水坑进行自然脱水，经脱水后的氧化铁皮用抓斗抓**公司烧结配料回用。化学除油设施沉淀污泥排入泥浆处理系统处理，经压滤脱水使泥饼含水率低于80%，**公司烧结配料回用。氧化铁皮自然脱水、污泥压滤脱水直接流入冷水池作为直接冷却用水回用。浊环水处理工艺满足《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》（HJ2019-2012）推荐的热轧直接冷却水处理工艺要求，出水水质满足企业回用水水质要求。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：按照“清污分流、雨污分流、分质处理、一水多用”原则，完善全厂废水收集处理方案和综合利用方案。棒一车间净环水、**公司污水管网处理中心处理，公司生产用水回用，棒二车间净环水经现有净环水处理系统（循环冷却塔）处理后回用不外排、浊环水经现有浊环水处理系统（沉淀→除油→过滤→冷却）处理后回用不外排。废气：项目应按报告表提出的污染防治措施，根据废气中污染物的类别和性质，采用成熟可靠处理工艺。棒线材一车间加热炉废气直接通过25m高排气筒（DA033）排入大气，棒线材二车间加热炉废气直接通过25m高排气筒（DA035）排入大气；轧机工序中颗粒物在车间内自然沉降，经收集后暂存一般固废暂存点，公司烧结配料回用；油雾直接通过车间无组织排放；磨辊工序颗粒物在车间内自然沉降，经收集后暂存一般固废暂存点，公司烧结配料回用。加热炉废气执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）表2及修改清单中限值，精轧、磨辊颗粒物执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）表4中无组织排放限值。噪声：项目技术改造工程实施后，棒线材一车间和二车间主要生产设备种类、数量、分布位置均维持不变，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类限值要求。固废：应按“化、减量化、无害化”处置原则，认真落实固废分类收集和综合利用措施。废钢材、废油桶经**公司炼钢生产，氧化铁皮、氧化铁粉、精轧粉尘、公司烧结配料回用，**材料厂家回收，废机油经桶装收集后暂存于危险废物暂存间，交由有资质单位处理。一般工业固废暂存间应防渗漏、防雨淋、防扬尘，危险固废暂存间严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的有关要求建设，并制定好固体废物特别是危险废物转移运输途中的污染防范及事故应急措施。	废水：本项目棒一车间净环水、**公司污水管网处理中心处理，公司生产用水回用，棒二车间净环水经现有净环水处理系统（循环冷却塔）处理后回用不外排、浊环水经现有浊环水处理系统（沉淀→除油→过滤→冷却）处理后回用不外排。不增加劳动定员，生活污水量不增加。本项目厂房内不设办公、休息场所，无生活废水外排。废气：棒一车间产生的加热炉烟气经2根28m高排气筒（煤烟排气筒DA033、空烟排气筒DA164）排放；棒二车间产生的加热炉烟气经2根30m高排气筒（煤烟排气筒DA035、空烟排气筒DA166）排放；轧机工序中颗粒物在车间内自然沉降，经收集后暂存一般固废暂存点，公司烧结配料回用；油雾直接通过车间无组织排放；磨辊工序颗粒物在车间内自然沉降，经收集后暂存一般固废暂存点，公司烧结配料回用。加热炉废气执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）表2及修改清单中限值，精轧、磨辊颗粒物执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）表4中无组织排放限值噪声：项目噪声污染源主要来源于各机械设备工作时产生的机械噪声，本项目采取了隔声、减振、局部消声等工程措施来减少噪声对周边环境的影响。固废：本项目一般固体废物主要为废钢材、氧化铁皮、氧化铁粉、精轧粉尘、污泥，废耐火材料及生活垃圾；危险废物为废油、各机械设备维护过程中产生的废机油和废油桶。公司炼钢厂回用；氧化铁皮、氧化铁粉、精轧粉尘、公司烧结厂回用；材料厂家回收；**公司炼钢厂回用；废油、废机油暂存于危废暂存库，委托有资质单位处理；生活垃圾由环卫部门清运
排气筒依托现有排气筒，未进行改造

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.3928	0	0	0	1.393	0
0.27	0	765	0	0.27	0
0.041	0	76.5	0	0.041	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
42.04	14.575	11814.4641	42.04	14.575	-27.465	/
138.68	34.681	11876.3131	138.68	34.681	-103.999	/
7.09	2.809	20047.7858	7.09	2.809	-4.281	/
0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

浊环水处理系统

新钢公司回用水水质

浊环水处理系统

正常

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

加热炉烟囱4根

《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）表2及修改清单中限值

加热炉烟囱4根

达标

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振降噪、厂区隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准

减振降噪、厂区隔声

正常

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

应按“**化、减量化、无害化”处置原则，认真落实固废分类收集和综合利用措施。废钢材、废油桶经****公司炼钢生产，氧化铁皮、氧化铁粉、精轧粉尘、****公司烧结配料回用，****材料厂家回收，废机油经桶装收集后暂存于危险废物暂存间，交由有资质单位处理。一般工业固废暂存间应防渗漏、防雨淋、防扬尘，危险固废暂存间严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的有关要求建设，并制定好固体废物特别是危险废物转移运输途中的污染防范及事故应急措施。

本项目一般固体废物主要为废钢材、氧化铁皮、氧化铁粉、精轧粉尘、污泥，废耐火材料及生活垃圾；危险废物为废油、各机械设备维护过程中产生的废机油和废油桶。****公司炼钢厂回用；氧化铁皮、氧化铁粉、精轧粉尘、****公司烧结厂回用；****材料厂家回收；****公司炼钢厂回用；废油、废机油暂存于危废暂存库，委托有资质单位处理；生活垃圾由环卫部门清运

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生产中要以“预防为主，防治结合”为指导，通过加强员工的安全、环保知识和风险事故安全教育，提高职工的风险意识，建立事故预防取监测、检验、报警系统，规范置应急救援设施及应急疏散通道建立完善的消防废水收集系统制定完善的风险应急预案并定期演练。

加强员工的安全、环保知识和风险事故安全教育，提高职工的风险意识，建立事故预防、监测、检验、报警系统，规范设置应急救援设施及应急疏散通道，建立完善的消防废水收集系统，制定并备案了《****公司突发环境风险事件应急预案》，定期演练。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程