1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
****0822MA1C5GD706	张勇
陈文东	**省**市**县
****开发区绿色食品精深加工产业区

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

****年产 15000 吨食用菌大豆植物蛋白粉建设项目
2021版本:02_009-豆制品制造	C1392-C1392-豆制品制造
	**省**市**县 黑龙****经济开发区绿色食品精深加工产业区内
经度:130.544239 纬度: 46.281783	****环境局
	2020-12-16
佳桦环承审〔2020〕11号	****
2023-06-27	12000
900	****
****0822MA1C5GD706	****
****0822MA1C5GD706	**世纪****公司
****0800MA195TT086	2021-12-01
2021-12-01
2024-11-04	2024-11-29
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=422679

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目占地面积 25166.7m2，主要建设生产车间（主体一层局部六层）12326.88m2、锅炉房 1528m2、仓库 1488m2、污水处理站 180m2、门卫房 20 m2，另有**厂区道路、地面硬化及厂区围墙等。	项目占地面积 25166.7m2，主要建设生产车间（主体一层局部六层）12326.88m2、锅炉房 1528m2、仓库 1488m2、污水处理站 180m2、门卫房 20 m2，另有**厂区道路、地面硬化及厂区围墙等。
根据实际情况进行调整

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目工艺生产以精选大豆为原料。大豆进厂后，经原料储存、预处理、加热灭酶、 磨浆、浆渣分离、调制、真空脱臭、均质、真空浓缩、喷雾干燥等一系列工艺过程处理 后，再由包装设备包装为速溶食用菌大豆蛋白粉和豆粉成品。现将主要工艺生产工序简 述如下： 1、原料进厂与储存 本项目所需精选大豆（已****基地集中收购后，由汽车运输进厂。原 料进厂后，由斗式提升机送入原料钢板仓中储存。 2、原料预处理 原料被从钢板仓中放出后，由螺旋输送机送入车间，再由斗式提升机提升进入清理筛，进一步除去其中的杂质。除杂后的大豆先由 0.3MPa 的饱和蒸汽进行短时加热处理，进入卧式干燥冷却器，使豆皮鼓胀起来，再采用机械破碎、风选的方式脱除豆皮。脱皮后的原料进入下道工序；脱皮所得豆皮打包后作为副产品（可做药用或保健品胶囊）出售。 3、灭酶 脱皮后的原料进入封闭式螺旋输送机中，向其中喷入 0.6MPa 的饱和蒸汽，加热 7～8 秒，通过原料蛋白质的适度变性，使其中的脂肪氧化酶失活，进而抑制加工过程中异味物质的产生。 4、磨浆与浆渣分离 本工序的目的是通过将原料磨碎，最大限度地提取大豆中的营养成分，同时除去不溶性的多糖、植物纤维等物质，从而保证和改善产品的品质。其过程如下：灭酶后的大豆经除铁器除铁后进入胶体磨，同时注入相当于大豆质量 8～10 倍含NaHCO3的热水（80℃），使物料的 PH 值调整到 7.2，以抑制异味物质的产生。粗磨所得的豆糊被螺杆泵送入超微磨中进一步精磨原料至粒径 150 目以下。浆渣分离过程采用卧式离心分离机连续进行，被第一级分离机分离出的豆渣进入第二级分离机，加水清洗并再次分离，所得清洗液返回磨浆工序再利用。第二级浆渣分离所得湿豆渣由螺旋输送机排至另一工作车间，作为生产膳食纤维的材料。调制把浆渣分离所得豆乳作为基料送入调配罐中，根据不同品种的大豆蛋白粉特点和 质量要求，向基料中定量添加营养强化剂、赋香剂、甜味剂、乳化剂、稳定剂等进行混合调制，以提高产品的营养成分，改善淀粉的口感、色泽和冲调性。如生产食用菌大豆植物蛋白粉可在此工序中添加食用菌浓缩液。 5、均质 利用均质机对调制后的豆乳进行均质处理，其目的在于通过机械力将豆乳液体中的油滴、固形物颗粒在剪切力、冲击力和空穴效应的共同作用下发生细微化，使不同成分均匀而稳定地分散于胶体中，促进液-液乳化和固-液分散，以改善产品的口感与稳定性。本项目的均质压力为 20～30MPa。 6、真空浓缩 经前述工序处理所得豆乳固形物约 16%，为降低干燥设备的负荷，提高热能利用率、降低设备投资，应在干燥前通过浓缩蒸发出物料中 70%～75%的水分。由于豆浆属于热敏性物料，遇高温会发生美德拉反应而着色，所以为保证产品质量，须采用真空浓缩的方法。为充分利用二次蒸汽，降低冷却水耗用量，节约能源，本项目采用三效降膜式蒸发器对豆乳进行真空浓缩。首效蒸发温度 70～75℃，末效蒸发温度 45～48℃。豆乳在真空条件下受热蒸发出水分，体积被大大浓缩，浓缩前豆乳固形物 16%，浓缩后豆乳固形物 42%。 7、杀菌脱腥 大豆制品口感差主要是有豆腥味，豆腥味来自于大豆中脂肪族羰基化合物、挥发性胺和脂肪酸。为了除去腥味物质，可以采用瞬间高温杀菌使脂肪氧化酶失活，同时结合真空脱气除去挥发性异味物质的方法。真空浓缩的真空度与温度相对应，真空度越高，蒸发温度越低。因此，如果在浓缩过程中短时使破坏度下降，则豆浆温度相应地会在短时升高，可以达到杀菌脱腥的目的。采用这种杀菌方法所得豆浆因受热时间短，蛋白质不致变性。根据以上原理，在浓缩过程中，短时间内将真空度降低至 26.7kPa，加大进汽量， 使料温达到 84～86℃时，维持 30 秒，即可达到灭菌的目的。同时，由于温度升高，料 液蒸发量瞬间加大，致腥物质伴随二次蒸汽在真空条件下大量挥发，从而达到了脱腥的目的。 8、喷雾干燥 采用“美国劳力”国际领先技术，多效多流程真空浓缩，上排风压力喷雾，可复聚二次造粒的新型干燥塔，所生产的速融大豆蛋白粉，行业标准最高。真空浓缩所得浓缩豆乳的温度约为 45℃，应立即进行喷雾干燥。从浓缩器平衡槽中流出的浓缩豆乳，经高压泵加压至 10～14Mpa。升压后的浆料经干燥塔入料喷嘴雾化后，喷入干燥塔，与塔顶入的热风接触，进行热交换，物料中的水份瞬时蒸发，干燥后的豆粉颗粒落入位于塔底的流化床中进行进一步干燥和冷却。物料在流化床干燥、冷却过程中，可根据需要进行磷脂喷涂（改善产品的速溶性）。从流化床出来的豆粉经过振动筛筛分后，进入成品包装工段。干燥塔排风采用旋风分离器结合布袋除尘器进行两级细粉捕集，捕集下来的细粉利用风机送回到塔顶，与喷头喷出来的物料进行附聚，以增大产品粒径，改善冲调性。经布袋除尘器净化后的干燥塔尾气通过风机排入大气。 9、产品包装 干燥后的豆粉经振动筛筛分出结块、大颗粒的不合格品后，用封闭绞龙送入产品仓暂存。然后采用专用自动包装机进行计量包装，包装后的产品装箱并送入成品库。本项目产品采用大包装，包装为容量 25kg的复合袋。	项目工艺生产以精选大豆为原料。大豆进厂后，经原料储存、预处理、加热灭酶、 磨浆、浆渣分离、调制、真空脱臭、均质、真空浓缩、喷雾干燥等一系列工艺过程处理 后，再由包装设备包装为速溶食用菌大豆蛋白粉和豆粉成品。现将主要工艺生产工序简 述如下： 1、原料进厂与储存 本项目所需精选大豆（已****基地集中收购后，由汽车运输进厂。原 料进厂后，由斗式提升机送入原料钢板仓中储存。 2、原料预处理 原料被从钢板仓中放出后，由螺旋输送机送入车间，再由斗式提升机提升进入清理筛，进一步除去其中的杂质。除杂后的大豆先由 0.3MPa 的饱和蒸汽进行短时加热处理，进入卧式干燥冷却器，使豆皮鼓胀起来，再采用机械破碎、风选的方式脱除豆皮。脱皮后的原料进入下道工序；脱皮所得豆皮打包后作为副产品（可做药用或保健品胶囊）出售。 3、灭酶 脱皮后的原料进入封闭式螺旋输送机中，向其中喷入 0.6MPa 的饱和蒸汽，加热 7～8 秒，通过原料蛋白质的适度变性，使其中的脂肪氧化酶失活，进而抑制加工过程中异味物质的产生。 4、磨浆与浆渣分离 本工序的目的是通过将原料磨碎，最大限度地提取大豆中的营养成分，同时除去不溶性的多糖、植物纤维等物质，从而保证和改善产品的品质。其过程如下：灭酶后的大豆经除铁器除铁后进入胶体磨，同时注入相当于大豆质量 8～10 倍含NaHCO3的热水（80℃），使物料的 PH 值调整到 7.2，以抑制异味物质的产生。粗磨所得的豆糊被螺杆泵送入超微磨中进一步精磨原料至粒径 150 目以下。浆渣分离过程采用卧式离心分离机连续进行，被第一级分离机分离出的豆渣进入第二级分离机，加水清洗并再次分离，所得清洗液返回磨浆工序再利用。第二级浆渣分离所得湿豆渣由螺旋输送机排至另一工作车间，作为生产膳食纤维的材料。调制把浆渣分离所得豆乳作为基料送入调配罐中，根据不同品种的大豆蛋白粉特点和 质量要求，向基料中定量添加营养强化剂、赋香剂、甜味剂、乳化剂、稳定剂等进行混合调制，以提高产品的营养成分，改善淀粉的口感、色泽和冲调性。如生产食用菌大豆植物蛋白粉可在此工序中添加食用菌浓缩液。 5、均质 利用均质机对调制后的豆乳进行均质处理，其目的在于通过机械力将豆乳液体中的油滴、固形物颗粒在剪切力、冲击力和空穴效应的共同作用下发生细微化，使不同成分均匀而稳定地分散于胶体中，促进液-液乳化和固-液分散，以改善产品的口感与稳定性。本项目的均质压力为 20～30MPa。 6、真空浓缩 经前述工序处理所得豆乳固形物约 16%，为降低干燥设备的负荷，提高热能利用率、降低设备投资，应在干燥前通过浓缩蒸发出物料中 70%～75%的水分。由于豆浆属于热敏性物料，遇高温会发生美德拉反应而着色，所以为保证产品质量，须采用真空浓缩的方法。为充分利用二次蒸汽，降低冷却水耗用量，节约能源，本项目采用三效降膜式蒸发器对豆乳进行真空浓缩。首效蒸发温度 70～75℃，末效蒸发温度 45～48℃。豆乳在真空条件下受热蒸发出水分，体积被大大浓缩，浓缩前豆乳固形物 16%，浓缩后豆乳固形物 42%。 7、杀菌脱腥 大豆制品口感差主要是有豆腥味，豆腥味来自于大豆中脂肪族羰基化合物、挥发性胺和脂肪酸。为了除去腥味物质，可以采用瞬间高温杀菌使脂肪氧化酶失活，同时结合真空脱气除去挥发性异味物质的方法。真空浓缩的真空度与温度相对应，真空度越高，蒸发温度越低。因此，如果在浓缩过程中短时使破坏度下降，则豆浆温度相应地会在短时升高，可以达到杀菌脱腥的目的。采用这种杀菌方法所得豆浆因受热时间短，蛋白质不致变性。根据以上原理，在浓缩过程中，短时间内将真空度降低至 26.7kPa，加大进汽量， 使料温达到 84～86℃时，维持 30 秒，即可达到灭菌的目的。同时，由于温度升高，料 液蒸发量瞬间加大，致腥物质伴随二次蒸汽在真空条件下大量挥发，从而达到了脱腥的目的。 8、喷雾干燥 采用“美国劳力”国际领先技术，多效多流程真空浓缩，上排风压力喷雾，可复聚二次造粒的新型干燥塔，所生产的速融大豆蛋白粉，行业标准最高。真空浓缩所得浓缩豆乳的温度约为 45℃，应立即进行喷雾干燥。从浓缩器平衡槽中流出的浓缩豆乳，经高压泵加压至 10～14Mpa。升压后的浆料经干燥塔入料喷嘴雾化后，喷入干燥塔，与塔顶入的热风接触，进行热交换，物料中的水份瞬时蒸发，干燥后的豆粉颗粒落入位于塔底的流化床中进行进一步干燥和冷却。物料在流化床干燥、冷却过程中，可根据需要进行磷脂喷涂（改善产品的速溶性）。从流化床出来的豆粉经过振动筛筛分后，进入成品包装工段。干燥塔排风采用旋风分离器结合布袋除尘器进行两级细粉捕集，捕集下来的细粉利用风机送回到塔顶，与喷头喷出来的物料进行附聚，以增大产品粒径，改善冲调性。经布袋除尘器净化后的干燥塔尾气通过风机排入大气。 9、产品包装 干燥后的豆粉经振动筛筛分出结块、大颗粒的不合格品后，用封闭绞龙送入产品仓暂存。然后采用专用自动包装机进行计量包装，包装后的产品装箱并送入成品库。本项目产品采用大包装，包装为容量 25kg的复合袋。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

工艺废气 要求建设单位对清选机密闭，并配备袋式除尘装置，处理后在车间以无组织形式排放。项目生产工序脱皮工艺采用旋风除尘器+布袋除尘器除尘后净化后经15m高排气筒排放。喷粉干燥、流化床冷却、筛粉等设备互通密闭设备，上述部分工序的含尘气体由设置在喷粉干燥的风机抽出，****设备处于负压状态，抽出的含尘气体经设置的高效旋风分离装置，分离效率99%。净化的气体经喷粉干燥排气筒排放，排气筒度大于15m。包装工序产生的粉尘在包装车间内，车间封闭，经中效过滤器效净化后排放，除尘器除尘效率99%，经15m高排气筒排放。工艺粉尘排放浓度和速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值，无组织排放也满足该标准颗粒物无组织排放厂界监测点浓度1.0mg/m3要求。 分离出的豆渣会产生一定量的异味，以无组织排放，臭气浓度排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表1中**值业厂界限值要求。 锅炉烟气 由于本项目采用生物质燃料锅炉，锅炉废气经高效布袋除尘器除尘后通过45米高排气筒排放，出口内径约1m。可以满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中**燃煤锅炉标准限值。同步建设颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放自动在线监测设备。 污水处理站废气 污水处理站产生的恶臭污染物集中收集后经15m排气筒排放 污水 本项目生产污水量为332.6t/d(其中锅炉定期排污水和循环冷却水 55t/d，直接排放)，生活污水量为0.96t/a，生活污水经防渗化粪池预处理后，和生产****处理站处理，污水处理站规模为350m3/d，污水处理站主体采用“格栅+调节池+ABR+一沉池+A/O+二沉池”处理后的污水处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中表4**其企业三级标准后，排入市政排水管****处理厂处理，处理后达到《****处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A 标准，排入八虎力河。 固体废物 项目产生的固体废物均能综合利用或无害化处理，不产生二次污染。	工艺废气 1、对清选机密闭，并配备袋式除尘装置，处理后在车间以无组织形式排放。 2、生产工序脱皮工艺采用旋风除尘器+布袋除尘器除尘后净化后经过两艮并列的排气筒排放。 3、喷粉干燥、流化床冷却、筛粉等设备互通密闭设备，上述部分工序的含尘气体由设置在喷粉干燥的风机抽出，经设置的高效旋风分离装置，分离净化。净化的气体经楼顶两根并列的喷粉干燥排气筒排放，排气筒度15m。 4、包装工序产生的粉尘在包装车间内，车间封闭，经中效过滤器效净化后排放，经15m高排气筒排放。 5、经过监测排放浓度和速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值，无组织排放颗粒物满足厂界监测点浓度1.0mg/m3要求。 经过监测，无组织排放臭气浓度等排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表1中**值业厂界限值要求。 锅炉烟气 生物质燃料锅炉锅炉废气经高效布袋除尘器除尘后通过45米高排气筒排放，经过检测满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中**燃煤锅炉标准限值。 污水处理站废气 污水处理站产生的恶臭污染物集中收集后经15m排气筒排放 污水 本项目生产污水量为 332.6t/d（其中锅炉定期排污水和循环冷却水 55t/d，直接排放），生活污水量为 0.96t/a，生活污水经防渗化粪池预处理后，和生产****处理站处理，污水处理站规模为 350m3/d，污水处 理站主体采用“格栅+调节池+ABR+一沉池+A/O+二沉池”处理后的污水处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表 4 **其企业三级标准后，排入市政排水管****处理厂处理，处理后达到《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级 A 标准，排入八虎力河。 固体废物 项目产生的固体废物均能综合利用或无害化处理，不产生二次污染。
工艺废气 部分设施发生变化 锅炉烟气 锅炉变更为 18t/h，因此未安装在线监测设备。 总体判定：根据《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》，对照相关判定条件，项目主要变动是锅炉吨位变小，未安装在线监控设施。查阅相关技术文件，项目锅炉变小，低于 20t/h 锅炉需要安装在线监控设施技术条件，因此未安装相关在线监控设施。综合判定，项目虽然有相关变化，但生产规模未发生变化。因此，本工程虽有变化，但应该属于无重大变动，可以纳入竣工环境保护验收管理。

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	污水处理站（主体采用“格栅+调节池+ABR+一沉池+A/O+二沉池”）	《污水综合排放标准》 （GB8978-1996）中表 4 **其企业三级标准	本项目生产污水量为 332.6t/d（其中锅炉定期排污水和循 环冷却水 55t/d，直接排放），生活污水量为 0.96t/a，生活污水经防渗化粪池预处理后，和生产****处理站处理，污水处理站规模为 350m3 /d，污水处理站主体采用“格栅+调节池+ABR+一沉池+A/O+二沉池”处 理	”处 理后的污水处理达到《污水综合排放标准》 （GB8978-1996）中表 4 **其企业三级标准后，排入市 政排水管****处理厂处理，处理后达到《城 ****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级 A 标准，排入八虎力河。

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	用旋风除尘器+布袋除尘器除尘 后净化后经过两根并列的排气筒排放	足《大气污染物综合排 放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值	生产工序脱皮工艺采用旋风除尘器+布袋除尘器除尘 后净化后经过两艮并列的排气筒排放	经过监测排放浓度和速率满足《大气污染物综合排 放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值，无 组织排放颗粒物满足厂界监测点浓度1.0mg/m3要求。
2	高效旋风分离装置+15m排气筒	《大气污染物综合排 放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值	喷粉干燥、流化床冷却、筛粉等设备互通密闭设备， 上述部分工序的含尘气体由设置在喷粉干燥的风机抽 出，经设置的高效旋风分离装置，分离净化。净化的气 体经楼顶两根并列的喷粉干燥排气筒排放，排气筒度 15m。	经过监测排放浓度和速率满足《大气污染物综合排 放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值，无 组织排放颗粒物满足厂界监测点浓度1.0mg/m3要求。
3	中效过滤器+15m高排气筒	《大气污染物综合排 放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值	包装工序产生的粉尘在包装车间内，车间封闭，经 中效过滤器效净化后排放，经15m高排气筒排放	经过监测排放浓度和速率满足《大气污染物综合排 放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准限值，无 组织排放颗粒物满足厂界监测点浓度1.0mg/m3要求。

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论