年1700万件金属件涂装项目

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年1700万件金属件涂装项目

更新时间	2024年12月25日
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关键信息	金属涂装
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1004MA2NBX5J98	王兰英
黄建斌	******区
市区环路37号****公司二期厂房

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年1700万件金属件涂装项目	****

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-金属表面处理及热处理加工
	****区 ****区
经度:118.320833 纬度: 29.828889	******分局
	2024-04-15
徽环建函〔2024〕5号	****1004MA2NBX5J98001X
2024-07-04	260
30	****
****1004MA2NBX5J98	******公司
****1004MA2PBQN35B	华**公司
****1004MA8P7GEX55	2024-06-21
2024-06-21	2024-06-26
2024-11-22	2024-12-20
	http://www.****.com/news/hyxw/246.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1700万件涂装金属件	1700万件涂装金属件
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

工艺流程简述： 1、预处理部分来件表面存在锈点和大量油渍须在上挂前加设一道预清洁过程。（1）除锈：将表面存在锈点和大量油渍的金属件放入除锈槽中，加入环保清洗剂进行清洗，去除表面锈点，采用浸洗工艺，浸泡时间约60s；（2）水洗1、2、3：采用自来水三级浸洗，除锈后的工件依次清洗3次，每次60s，去除表面附着的清洗剂；（3）脱脂：加入脱脂剂，将三次水洗的金属件进行脱脂，去除工件表面的油污以便后续处理，采用浸洗工艺，浸泡时间约60s。 2、常规处理（1）上挂：一般的金属件直接上挂到悬挂输送系统上，表面油污较重的结果预处理后上挂；（2）热水洗：采用轨道输送，经过天然气蒸汽加热的自来水进行水洗；热水洗掉工件上携带的各类杂质，采用一级喷淋水洗，加热温度维持在50℃~60℃，时间为60s；（3）预脱脂：首先在预脱脂池加入脱脂剂、活化剂进行一次脱脂，目的是去除工件表面的油脂；预脱脂采用浸洗工艺，时间为60s，全程采用天然气蒸汽加热，控制温度为50℃~60℃，脱脂是为了能充分脱去工件表面的油脂与自然氧化膜，获得洁净、光亮的活性表面；（4）主脱脂：然后进入主脱脂池进行主脱脂，目的是去除工件表面的油脂；主脱脂槽仅加入脱脂剂，脱脂剂浓度为15～40g/L。主脱脂采用浸洗工艺，时间为260s，全程采用天然气蒸汽加热，控制温度为50℃~60℃；（5）四级水洗：采用自来水三级喷淋水洗+一级超声波水洗，脱脂后的工件进入水洗工序，依次清洗4次，每次60s，水洗可以清除脱脂过程中工件表面的异物；（6）陶化：在陶化槽内加入陶化液自来水的混合液以喷淋的方式对金属件进行表面处理，陶化液浓度控制在15～40g/L，时间为60s，使表面具有良好的耐腐蚀性和附着力；（7）三级纯水洗：陶化过后的工件经过三级纯水水洗，纯水洗采用喷淋方式，依次清洗2次，每次60s；目的是清除陶化处理过程中工件表面的陶化液，保证后续电泳效果。（8）电泳：电泳是利用外加电场，使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移，并与电机表面产生碱性作用，形成不溶解物，沉积于工件表面的涂装方法。项目电泳槽内装有温度调节装置，采用天然气蒸汽加热，可将漆液温度维持在55℃~58℃，阴极电泳槽采取连续循环搅拌方式运行，电泳时间为300s。为保证电泳槽正常运行，在电泳后设有回收槽对电泳漆进行回收。回收槽设有电泳漆回收装置(超滤)，企业只需根据加工量定期补充电泳漆；电泳漆回收装置(超滤)原理是通过膜表面的微孔结构对物质进行选择性分离，电泳漆经过超滤膜过滤，高分子树脂分子和色浆被截留，水份和小分子物质则透过分离膜，从而达到净化电泳漆、脱去水分的功效。超滤装置对电泳漆的回收效率可达98%以上；（9）两级UF水洗：工件电泳处理后，进行采用二级UF浸洗工艺，每次60s，目的是清除电泳过程工件表面的电泳漆。UF水洗过程产生的废水经配套超滤系统处理后，电泳漆回用，产生的超滤液回用于UF水洗工序，不外排；（10）纯水洗：工件UF水洗后，采用一级纯水喷淋方式，清洗时间60s，目的是进一步去除工件表面残留物；（11）烘干：在烘道中以180-230℃的温度将金属件进行烘干处理，干燥时间 30mi，采用天然气燃烧加热；（12）下件包装：将烘干好的金属件下件打包。	工艺流程简述： 1、预处理部分来件表面存在锈点和大量油渍须在上挂前加设一道预清洁过程。（1）除锈：将表面存在锈点和大量油渍的金属件放入除锈槽中，加入环保清洗剂进行清洗，去除表面锈点，采用浸洗工艺，浸泡时间约60s；（2）水洗1、2、3：采用自来水三级浸洗，除锈后的工件依次清洗3次，每次60s，去除表面附着的清洗剂；（3）脱脂：加入脱脂剂，将三次水洗的金属件进行脱脂，去除工件表面的油污以便后续处理，采用浸洗工艺，浸泡时间约60s。 2、常规处理（1）上挂：一般的金属件直接上挂到悬挂输送系统上，表面油污较重的结果预处理后上挂；（2）热水洗：采用轨道输送，经过天然气蒸汽加热的自来水进行水洗；热水洗掉工件上携带的各类杂质，采用一级喷淋水洗，加热温度维持在50℃~60℃，时间为60s；（3）预脱脂：首先在预脱脂池加入脱脂剂、活化剂进行一次脱脂，目的是去除工件表面的油脂；预脱脂采用浸洗工艺，时间为60s，全程采用天然气蒸汽加热，控制温度为50℃~60℃，脱脂是为了能充分脱去工件表面的油脂与自然氧化膜，获得洁净、光亮的活性表面；（4）主脱脂：然后进入主脱脂池进行主脱脂，目的是去除工件表面的油脂；主脱脂槽仅加入脱脂剂，脱脂剂浓度为15～40g/L。主脱脂采用浸洗工艺，时间为260s，全程采用天然气蒸汽加热，控制温度为50℃~60℃；（5）四级水洗：采用自来水三级喷淋水洗+一级超声波水洗，脱脂后的工件进入水洗工序，依次清洗4次，每次60s，水洗可以清除脱脂过程中工件表面的异物；（6）陶化：在陶化槽内加入陶化液自来水的混合液以喷淋的方式对金属件进行表面处理，陶化液浓度控制在15～40g/L，时间为60s，使表面具有良好的耐腐蚀性和附着力；（7）三级纯水洗：陶化过后的工件经过三级纯水水洗，纯水洗采用喷淋方式，依次清洗2次，每次60s；目的是清除陶化处理过程中工件表面的陶化液，保证后续电泳效果。（8）电泳：电泳是利用外加电场，使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移，并与电机表面产生碱性作用，形成不溶解物，沉积于工件表面的涂装方法。项目电泳槽内装有温度调节装置，采用天然气蒸汽加热，可将漆液温度维持在55℃~58℃，阴极电泳槽采取连续循环搅拌方式运行，电泳时间为300s。为保证电泳槽正常运行，在电泳后设有回收槽对电泳漆进行回收。回收槽设有电泳漆回收装置(超滤)，企业只需根据加工量定期补充电泳漆；电泳漆回收装置(超滤)原理是通过膜表面的微孔结构对物质进行选择性分离，电泳漆经过超滤膜过滤，高分子树脂分子和色浆被截留，水份和小分子物质则透过分离膜，从而达到净化电泳漆、脱去水分的功效。超滤装置对电泳漆的回收效率可达98%以上；（9）两级UF水洗：工件电泳处理后，进行采用二级UF浸洗工艺，每次60s，目的是清除电泳过程工件表面的电泳漆。UF水洗过程产生的废水经配套超滤系统处理后，电泳漆回用，产生的超滤液回用于UF水洗工序，不外排；（10）纯水洗：工件UF水洗后，采用一级纯水喷淋方式，清洗时间60s，目的是进一步去除工件表面残留物；（11）烘干：在烘道中以180-230℃的温度将金属件进行烘干处理，干燥时间 30mi，采用天然气燃烧加热；（12）下件包装：将烘干好的金属件下件打包。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目抛丸粉尘通过自带布袋除尘器处理后由15 m高DA001排气筒排放；预处理除锈工段有机废气经集气罩收集+水喷淋处理后由15 m高DA002排气筒排放；电泳、烘干废气经局部集气罩收集+水喷淋+除雾+活性炭吸附处理后与天然气燃烧废气一同由DA003排气筒排放。雨污分流。生活污水依托厂区化粪池预处理与经厂区污水处理设施处理达标的生产废水一同接入市政污水管网，**处理厂处理。**处理站采用“混凝+斜管沉淀”工艺，设计处理能力10 m3/d。车间合理布局，选择低噪声设备，并采取隔声、减震措施。在车间1F设置危废暂存间10 m2和一般固废暂存区20 m2。生产过程中产生的池体槽渣（包括除锈、脱脂、陶化、清洗、电泳）、废活性炭、污泥等危险废物在危废暂存间暂存后定期委托资质单位处置。废砂和废化学品包装桶收集后由原单位带回利用；生活垃圾委托环卫清运。	本项目抛丸粉尘通过自带布袋除尘器处理后由15 m高DA001排气筒排放；预处理除锈工段有机废气经集气罩收集+水喷淋处理后由15 m高DA002排气筒排放；电泳、烘干废气经局部集气罩收集+水喷淋+除雾+活性炭吸附处理后与天然气燃烧废气一同由DA003排气筒排放。雨污分流。生活污水依托厂区化粪池预处理与经厂区污水处理设施处理达标的生产废水一同接入市政污水管网，**处理厂处理。**处理站采用“混凝+斜管沉淀”工艺，设计处理能力10 m3/d。车间合理布局，选择低噪声设备，并采取隔声、减震措施。在车间1F设置危废暂存间10 m2和一般固废暂存区20 m2。生产过程中产生的池体槽渣（包括除锈、脱脂、陶化、清洗、电泳）、废活性炭、污泥等危险废物在危废暂存间暂存后定期委托资质单位处置。废砂和废化学品包装桶收集后由原单位带回利用；生活垃圾委托环卫清运。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	/
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.1567	0.1567	0.157	0.157
0.5688	5688	0.569	0.569
0.0015	0.0015	0.002	0.002
0	0	0	0
0	0	0	0
1400	1400	1400	1400	/
0.02	0.02	0.02	0.02	/
0.02	0.02	0.02	0.02	/
0.035	0.035	0.035	0.035	/
0.044	0.044	0.044	0.044	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

清洗废水、喷淋废水送至厂区污水处理设施处理后排入市政管网

《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中三级标准、《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)表1中的B级标准

管网已铺设

厂区污水总排口排放废水pH值最大为6.9，化学需氧量排放浓度最大为399mg/L，悬浮物排放浓度最大分别为29mg/L、33mg/L，氨氮排放浓度最大为1.22mg/L，五日生化需氧量排放浓度最大为97.8mg/L，石油类排放浓度最大为0.44mg/L，LAS排放浓度最大为0.094mg/L。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

有组织废气都经管道收集至处理设施中处理

《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的二级标准、《工业炉密大气污染物排放标准》(GB9078-1996)中相关标准

已建设相关管道

DA001抛丸粉尘排气筒颗粒物有组织排放经处理后最大平均排放浓度为4.53mg/m3；DA002非甲烷总烃排气筒有组织排放经处理后最大平均浓度为2.61mg/m3；DA003排气筒有组织排放各项废气经处理后排放的最大浓度为颗粒物5.2mg/m3、非甲烷总烃7.65mg/m3、二氧化硫未检出、氮氧化物4mg/m3、烟气黑度1级。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声垫、基础减震

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准

已建设

运营期厂界外东北侧、****公司生产车间，不具备检测条件）、西南侧、东南侧1m的噪声昼间最高64dB(A)，夜间企业不生产，未测噪声。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目产生的生活垃圾由环卫部门统一清运;废砂、原料包装空桶收集后厂家回收;危险废物主要有各类槽渣、废活性炭和污泥，产生的危险废物在危废间暂存后委托有资质单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程