山西云尚锋瑞科技有限公司年产12000吨金属加工表面处理生产线项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0899MACGD6XU6B | 建设单位法人：胡建兵 |
| 刘洋帆 | 建设单位所在行政区划：**省运****开发区 |
| **省运****开发区****基地A1-12 |
建设项目基本信息
| ****年产12000吨金属加工表面处理生产线项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:067-金属表面处理及热处理加工 | 行业类别（国民经济代码）：C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工 |
| 建设地点： | **运****开发区 **运****开发区 |
| 经度:111.10177 纬度: 35.1044 | ****机关：****开发区管理委员会 |
| 环评批复时间： | 2023-09-07 |
| 运开审环字〔2023〕11号 | 本工程排污许可证编号：****0899MACGD6XU6B001P |
| 2024-07-01 | 项目实际总投资(万元)：1000 |
| 28 | 运营单位名称：/ |
| / | 验收监测(调查)报告编制机构名称：/ |
| / | 验收监测单位：******公司 |
| ****0800MA0HLHXQ6Q | 竣工时间：2024-06-23 |
| 2024-07-02 | 调试结束时间：2024-07-08 |
| 2024-12-09 | 验收报告公开结束时间：2024-12-29 |
| 验收报告公开载体： | 网站 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| / | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产 12000 吨金属工件 | 实际建设情况：年产 9000 吨金属工件 |
| 工作时间由3班工作制变更为2班工作制，每班8小时 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 一、机加工工艺流程简述：（1）校直：进厂的毛坯件进入校直机，****中心****中心的顶尖将工件夹持后，顶尖由调速电机驱动旋转，通过工****中心顶尖。同时，与可动支撑相联的测量装置检测工件表面的全跳动量（TIR），****中心的光电编码器检测工件表面的全跳动量方向。计算机根据这些数据判断工件最大弯曲位置和方向，发出指令使工件最大弯曲点上时工件停止转动，并结合 TIR 幅值及设定的参数计算修正量，实现对工件的精密校直修正。此过程不产生污染物。 （2）抛光 校直后的工件进入电动湿式光轴抛光机进行表面抛光，电动湿式光轴抛光机工作原理为抛光轮通过抛光轴皮带轮与电机相联做旋转运动，导轮通过减速器、联轴器与电机相联并固定在万向旋转径向进给滑台座上。抛光轮与导向轮之间装置一可横向移动的直线导轨，在导轨上布置 2 个移动滑块，工件两段固定在移动滑块上，使工件能够在直线导轨上往复移动。当操纵滑台上的进给手柄时，导轮接触工件，工件开始旋转，继续进给接触抛光轮，抛光轮旋转时对工件进行表面磨削加工。同时，工件做轴向移动，从而完成工件的抛光工作。此过程会产生废水、固废及设备运行噪声。本项目因采用湿式法进行抛光，因此无废气产生。 （3）车床机加 抛光后的工件，进入中心孔机床对工件进行打孔，再将工件放入攻丝床进行攻丝，攻丝后将工件放入键槽铣床进行键槽。此过程会产生固废及设备运行噪声。 （4）热处理 机加完成后的工件进入热处理工序 二、热处理工艺流程简述 1、装卡 待处理工件运输至厂区后，利用卡具将工件固定。一般工件不允许堆装，工件不应装置过密，以保证工件的处理质量和出炉时附着在工件上的盐可以充分流下来，减少盐的消耗。 2.工件超声清洗、冷水清洗 预清理的目的是去除金属工件表面的杂质。工件装卡后用行车吊入超声清洗槽中，通入超声波扰动去污，清洗 15 分种后再将工件移入冷水槽内清洗 2-3 分钟。 清洗过程中，除超声清洗槽需定期添加碱性清洗剂外，冷水清洗槽不添加任何清洗剂。超声清洗槽、冷水清洗槽使用一定时间后需捞出上面的浮渣和底部沉渣，水可以重复使用。此过程会产生废水及设备运行噪声。 2.预热：经预清洗后的工件由行车吊至预热炉上方, 开启预热炉炉盖并将工件放入预热炉中，关闭预热炉炉盖，进行电加热。通过电加热除去清洗过程中依附在工件表面的水并使冷工件升温后再进入氮化炉，以防工件带水进入氮化炉引起盐浴溅射和防止冷工件入炉后盐 浴温度下降太多。同时预热对减少工件变形和获得色泽均一的外观也有一定作用。预热温度380℃，预热时间为 40min。 此过程中会产生设备运行噪声。 3.氮化处理： ①工件进出 经预热后的工件通过行车吊至氮化炉上方，开启氮化炉炉盖并将工件放入氮化炉的坩埚内(确保工件均被坩埚内的盐浴液体淹没)，关闭氮化炉炉盖进行盐浴氮化。氮化炉采用电加热方式，温度控制在 570℃，处理时间为 120min。 ②氮化反应 活性[N]、[C]原子除渗入金属表面内外，同时与金属反应生成化合层。 ③氮化盐及调整盐的使用: 氮化过程氮化盐主要为工件提供活性氮、碳原子，当氮化炉坩埚中液而下降时，添加氮化盐以提升液面。调整盐用于调整氮化盐浴中活性成分氰酸根的含量，当氰酸根含量不够时，添加调整盐。 ④加料过程 a、氮化盐首次加料打开氮化炉炉盖并向坩埚内人工添加氮化盐，添加高度以坩埚高度的80%位置为准(此高度定为初始盐面高度)，添加完毕后盖上炉盖。打开电源，将温度设置为570℃。观察盐面高度，当盐面下降后，及时从氮化炉炉盖中的方形加料口添加氮化盐，使盐面高度升高到初始盐面高度，整个添加过程应遵循少量多次的原则，每次添加量控制在5-10kg 为准，加料时开启通风系统。在 570°C 保温 2 小时，首次加料完毕。 b、氮化盐后续补充在生产过程中，由于工件带出或与工件表面反应发生分解和加热自然挥发等因素，氮化盐的数量会减少，液面高度下降，甚至于不能淹没工件，因此必须添加氮 化盐，升高液面高度。添加盐时，从炉盖中的方形加料口人工加入，加盐同时确保通风系统 处于正常运行状态。 ★调整盐加料是在基盐使用发生老化后，利用尿素与盐浴中的碳酸根反应，生成氰酸根，既能调整盐浴中氰酸根浓度又能使渗氮盐浴重新恢复活性调整盐添加多少取决于氮化盐浴中氰酸根的数值，因此生产初期须每天化验氰酸根，生产进入正常,经验丰富以后可以每周化验 1-2 次，确有把握以后可以每周化验一次氰酸根。 添加盐时，****中心的加料口人工加入，加盐同时确保通风系统处于正常运行状态。 调整盐的添加与氮化盐的补充协同进行。先补充氮化盐，再添加调整盐。 2（NH 2 ） 2 CO+M 2 CO 3 =2MCNO+2NH 3 +H 2 0+CO 2 此过程会产生废气、固废及设备运行噪声。 4.氧化处理： ①工件进出： 经氮化后的工件通过行车吊至氧化炉上方，开启氧化炉炉盖并将工件放入氧化炉坩埚内(确保工件均被盐浴液体淹没)，关闭氧化炉炉盖进行盐浴氧化。氧化工序的范围一般为 350℃，保温 10-30 分钟。 ②氧化盐的使用: a、氧化盐首次加料打开氧化炉炉盖并向坩埚内人工添加氧化盐，添加高度以坩埚高度50%位置为准(此高度定为初始盐面高度)，添加完毕后盖上炉盖。打开电源，将温度设置为350℃，观察盐面高度，当盐面下降后，及时从氧化炉炉盖中的方形加料口添加氧化盐，使盐面高度升高到初始盐面高度,整个添加过程应遵循少量多次的原则，每次添加量控制在5-10kg 为准，加料时开启通风系统。在 350℃保温 10min -30min，氧化盐结束。 b、氧化盐后续补充在生产过程中，氧化盐的数量会逐渐减少，盐浴面下降，因此应该经常补充添加新的氧化盐到炉中。添加盐时，从炉盖中的方形加料口人工加入，加盐同时确保 通风系统处于正常运行状态。 ③氧化反应的原理： 氧化盐为多种盐碱的混合物，氧化盐浴能彻底将氰根转化为碳酸盐 CN - +氧化盐→ CO 3 2- + …… CNO - +氧化盐→ CO 3 2- + …… 在氧化盐浴中工件的表面会被氧化，生成致密的四氧化三铁膜，生成过程如下： 2Fe + O 2 → 2FeO 4Fe + 3O 2 → 2Fe 2 O 3 FeO + Fe 2 O 3 → Fe 3 O 4 此过程会产生废气、固废及设备运行噪声。 5.淬水：经氧化处理后的工件通过行车吊至淬水槽(1500mm*1500mm*1700mm、 1400*1400mm*2300mm)，淬水槽为开放状态。淬水至工件冷却到室温，处理时间为 10min-30min。此过程会产生废水及设备运行噪声。 6.双联冷水清洗：淬水后的工件进入双联冷水槽中进行二级逆流漂洗，去除工件表面的杂质。此过程会产生废水及设备运行噪声。 7.表面抛光：部分工件对于光洁度要求比较高，采取电动湿式光轴抛光机去除工件部分凸起表面，使二次氧化后工件表面氧化膜生成拉应力的可能性减少，抗腐蚀性能提高。此过程会产生废水、固废及设备运行噪声。 8.二次氧化处理：工件送入氧化炉在氧化盐溶液里进行二次氧化处理，氧化温度在 450℃左右，处理时间为 10min -30min，目的是给抛光后的工件表层补充含氧量，修复因抛光而被 破坏的氧化膜。此过程会产生设备运行噪声。 9.清洗：二次氧化处理后的工件进行第五步淬水及第六步双联冷水清洗。此过程会产生废水、固废及设备运行噪声。 10.工件浸油性防锈油 工件通过皮带输送（还是行车吊至）至不锈钢防锈油槽（Φ1100*2300mm）、工件浸油时 油槽处于开放状态，每批次工作时间为 10min 左右，全程温度处于 25℃，非操作时间浸油槽 加盖盖板，然后通过沥干槽沥干。此过程会产生废气、固废。 11.工件入库 成品经检验合格后经光纤****公司名称后入库待售，激光打标过程会产生废气及设备运行噪声。 | 实际建设情况：一、机加工工艺流程简述：（1）校直 进厂的毛坯件进入校直机，****中心****中心的顶尖将工件夹持后，顶尖由调速电机驱动旋转，通过工****中心顶尖。同时，与可动支撑相 联的测量装置检测工件表面的全跳动量（TIR），****中心的光电编码器检测工件表面 的全跳动量方向。计算机根据这些数据判断工件最大弯曲位置和方向，发出指令使工件最 大弯曲点朝上时工件停止转动，并结合 TIR 幅值及设定的参数计算修正量，实现对工件的 精密校直修正。此过程不产生污染物。 （2）车床机加 校直后的工件，放入键槽铣床进行键槽。此过程会产生固废及设备运行噪声。 （3）热处理 机加完成后的工件进入热处理工序。 二、热处理工艺流程简述 （1）装卡 待处理工件运输至厂区后，利用卡具将工件固定。一般工件不允许堆装，工件不应装 置过密，以保证工件的处理质量和出炉时附着在工件上的盐可以充分流下来，减少盐的消 耗。 （2）工件超声清洗、冷水清洗 预清理的目的是去除金属工件表面的杂质。工件装卡后用行车吊入超声清洗槽中，通入超声波扰动去污，清洗 15 分种后再将工件移入冷水槽内清洗 2-3 分钟。 清洗过程中，除超声清洗槽需定期添加碱性清洗剂外，冷水清洗槽不添加任何清洗剂。 超声清洗槽、冷水清洗槽使用一定时间后需捞出上面的浮渣和底部沉渣，水可以重复使用。 此过程会产生废水及设备运行噪声。 （3）预热：经预清洗后的工件由行车吊至预热炉上方, 开启预热炉炉盖并将工件放 入预热炉中，关闭预热炉炉盖，进行电加热。通过电加热除去清洗过程中依附在工件表面 的水并使冷工件升温后再进入氮化炉，以防工件带水进入氮化炉引起盐浴溅射和防止冷工 件入炉后盐浴温度下降太多。同时预热对减少工件变形和获得色泽均一的外观也有一定作 用。预热温度 380℃，预热时间为 40min。 此过程中会产生设备运行噪声。 （4）氮化处理： ①工件进出 经预热后的工件通过行车吊至氮化炉上方，开启氮化炉炉盖并将工件放入氮化炉的坩 埚内(确保工件均被坩埚内的盐浴液体淹没)，关闭氮化炉炉盖进行盐浴氮化。氮化炉采用 电加热方式，温度控制在 570℃，处理时间为 120min。 ②氮化反应原理 氮化工序是整个工艺中最核心的工序。氮化反应过程如下： 4CNO-→ CO 32-+ 2CN-+ CO + 2[N] 2CO → CO 2 + [C] 4CNO- + O2 → CO 32-+ CO + 2[N] 活性[N]、[C]原子除渗入金属表面内外，同时与金属反应生成化合层。 3Fe + [N] → Fe 3 N 3Fe + [C] → Fe 3 C 4Fe + [N] → Fe 4 N ③氮化盐及调整盐的使用: 氮化过程氮化盐主要为工件提供活性氮、碳原子，当氮化炉坩埚中液而下降时，添加 氮化盐以提升液面。调整盐用于调整氮化盐浴中活性成分氰酸根的含量，当氰酸根含量不 够时，添加调整盐。 ④加料过程 a、氮化盐首次加料打开氮化炉炉盖并向坩埚内人工添加氮化盐，添加高度以坩埚高 度的 80%位置为准(此高度定为初始盐面高度)，添加完毕后盖上炉盖。打开电源，将温度 设置为 570℃。观察盐面高度，当盐面下降后，及时从氮化炉炉盖中的方形加料口添加氮化盐，使盐面高度升高到初始盐面高度，整个添加过程应遵循少量多次的原则，每次添加 量控制在 5-10kg 为准，加料时开启通风系统。在 570°C 保温 2 小时，首次加料完毕。 b、氮化盐后续补充在生产过程中，由于工件带出或与工件表面反应发生分解和加热 自然挥发等因素，氮化盐的数量会减少，液面高度下降，甚至于不能淹没工件，因此必须 添加氮化盐，升高液面高度。添加盐时，从炉盖中的方形加料口人工加入，加盐同时确保 通风系统处于正常运行状态。 ★调整盐加料是在基盐使用发生老化后，利用尿素与盐浴中的碳酸根反应，生成氰酸 根，既能调整盐浴中氰酸根浓度又能使渗氮盐浴重新恢复活性 调整盐添加多少取决于氮化盐浴中氰酸根的数值，因此生产初期须每天化验氰酸根， 生产进入正常,经验丰富以后可以每周化验 1-2 次，确有把握以后可以每周化验一次氰酸根。 添加盐时，****中心的加料口人工加入，加盐同时确保通风系统处于正常运行状态。 调整盐的添加与氮化盐的补充协同进行。先补充氮化盐，再添加调整盐。 2（NH2）2 CO+M 2 CO 3 =2MCNO+2NH 3 +H 2 0+CO 2 此过程会产生废气、固废及设备运行噪声。 （5）氧化处理： ①工件进出： 经氮化后的工件通过行车吊至氧化炉上方，开启氧化炉炉盖并将工件放入氧化炉坩埚 内(确保工件均被盐浴液体淹没)，关闭氧化炉炉盖进行盐浴氧化。氧化工序的范围一般为 350℃，保温 10-30 分钟。 ②氧化盐的使用: a、氧化盐首次加料打开氧化炉炉盖并向坩埚内人工添加氧化盐，添加高度以坩埚高 度的 50%位置为准(此高度定为初始盐面高度)，添加完毕后盖上炉盖。打开电源，将温度 设置为 350℃，观察盐面高度，当盐面下降后，及时从氧化炉炉盖中的方形加料口添加氧 化盐，使盐面高度升高到初始盐面高度,整个添加过程应遵循少量多次的原则，每次添加 量控制在 5-10kg 为准，加料时开启通风系统。在 350℃保温 10min -30min，氧化盐结束。 b、氧化盐后续补充在生产过程中，氧化盐的数量会逐渐减少，盐浴面下降，因此应该经常补充添加新的氧化盐到炉中。添加盐时，从炉盖中的方形加料口人工加入，加盐同时确保通风系统处于正常运行状态。 ③氧化反应的原理： 氧化盐为多种盐碱的混合物，氧化盐浴能彻底将氰根转化为碳酸盐 CN-+氧化盐→ CO 32-+ …… CNO-+氧化盐→ CO 32-+ …… 在氧化盐浴中工件的表面会被氧化，生成致密的四氧化三铁膜，生成过程如下： 2Fe + O 2 → 2FeO 4Fe + 3O 2 → 2Fe 2 O 3 FeO + Fe 2 O 3 → Fe 3 O 4 此过程会产生废气、固废及设备运行噪声。 （6）淬水：经氧化处理后的工件通过行车吊至淬水槽(1500mm*1500mm*1700mm、 1400*1400mm*2300mm)，淬水槽为开放状态。淬水至工件冷却到室温，处理时间为10min-30min。此过程会产生废水及设备运行噪声。 （7）双联冷水清洗：淬水后的工件进入双联冷水槽中进行二级逆流漂洗，去除工件表面的杂质。此过程会产生废水及设备运行噪声。 （8）表面抛光：部分工件对于光洁度要求比较高，采取抛光机去除工件部分凸起表面，使二次氧化后工件表面氧化膜生成拉应力的可能性减少，抗腐蚀性能提高。此过程委外处理。 （9）二次氧化处理：工件送入氧化炉在氧化盐溶液里进行二次氧化处理，氧化温度在 450℃左右，处理时间为 10min -30min，目的是给抛光后的工件表层补充含氧量，修复因抛光而被破坏的氧化膜。此过程会产生设备运行噪声。 （10）清洗：二次氧化处理后的工件进行第五步淬水及第六步双联冷水清洗。此过程会产生废水、固废及设备运行噪声。 （11）工件浸油性防锈油 工件通过皮带输送（还是行车吊至）至不锈钢防锈油槽（Φ1100*2300mm）、工件浸油时油槽处于开放状态，每批次工作时间为 10min 左右，全程温度处于 25℃，非操作时间浸油槽加盖盖板，然后通过沥干槽沥干。此过程会产生废气、固废。 （12）工件入库 成品经检验合格后入库待售。 |
| 抛光委外处理 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 1、强化大气污染防治措施。热处理过程设置全封闭集气罩+风机+水喷淋塔吸收处理装置,废气处理后经15m高排气筒排放；氨气排放执行《恶臭污染物排放标准》( GB14554-93)相关要求，颗粒物排放执行《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》 中排放限值要求；无组织颗粒物排放执行《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB 9078-1996)表3排放限值要求。浸油工序挥发性有机物执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中的标准要求。 2、落实节水和水污染防治措施。生活污水经化粪池处理、****处理站****园区污水管网****处理厂处理。废水排放满足《污水排入城镇下水道水质标准》( GB/T31962-2015)中表1A等级规定。 3、强化噪声污染防治。高噪声设备采取基础减振、消声、隔声等综合降噪措施，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)相应标准值。 4、严格落实固体废物污染防治措施。按照“减量化、**化、无害化”原则，进行分类收集、处理和处置,严防二次污染。废钢屑集中****公司回收处理;热处理炉渣、废乳化液、废防锈油、废润滑油、废水处理站污泥、废化学包装材料等所有危险废物须按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)等相关环境管理要求在厂内暂存，并严格按照危险废物转移规定进行转运，委托有资质单位处理、处置；生活垃圾由环卫部门统一处置。 5、加强土壤污染防控工作。按照“预防为主、保护优先、分类管理、风险管控、污染担责、公众参与”原则和相关规范要求加强土壤环境防控措施，保障环境安全。 6、强化环境风险防范和应急措施。加强对风险物质、风险装置等环节和部位的设计、监控和运行管理,逐项落实环境风险防范措施和应急预案，定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境风险，****政府、开发区的应急预案联动。 7、严格落实各项环保对策措施，规范排污口建设，及时掌握污染物排放情况，确保各项污染物稳定达标排放，并满足污染物排放总量控制要求。 8、项目核定总量:颗粒物0.72吨/年，化学需氧量0.12吨/年，氨氮0.00601吨/年。 | 实际建设情况：1、实际生产中热处理炉其中2台氮化炉、1台氧化炉废气经管道收集（并设置半封闭围挡），另外2台氮化炉、1台氧化炉废气经管道收集，之后一同进入水喷淋塔吸收装置处理后由1根15m高排气筒（DA001）排放。氨气排放满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)相关要求，颗粒物排放满足《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》中排放限值要求；无组织颗粒物排放满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB 9078-1996)表3排放限值要求。浸油工序挥发性有机物满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中的标准要求。 2、实际生产中生活污水经化粪池处理、****处理站****园区污水管网最终进****处理厂处理。废水排放满足《污水排入城镇下水道水质标准》( GB/T31962-2015)中表1A等级要求。 3、实际生产过程中预热炉、氮化炉、氧化炉采取基础减振；矫直机、铣床、空压机等选取低噪声设备、建筑隔声、定期维修等降噪措施。 4、实际生产中一般固体废物废钢屑集中****公司回收处理；热处理炉渣、废乳化液、废防锈油、废润滑油、废水处理站污泥、废化学包装材料等危险废物集中收集贮存于危废库，危险废物贮存满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中相关环境管理要求，并定期委托****处置，危险废物转移严格按照危险废物转移规定进行转运；生活垃圾由环卫部门统一处置。 5、本项目热处理生产区域、化学品暂存间、废水处理站、危废库已按相关要求进行重点防渗，一般固废暂存间已按要求进行一般防渗 6、项目已强化环境风险防范和应急措施。对风险物质、风险装置定期巡护、发现泄漏及时进行封堵处理，同时本项目配备事故水箱（160cm*160cm*60cm）及事故泵对事故废液进行暂存，方便后期处理，本项****开发区****基地风险防范形成了联动机制，根据需要后期将定期进行应急培训和演练。 7、已严格落实各项环保对策措施，已规范废气、废水排放口建设。对污染物排放情况定期开展自行监测，项目生产过程中各项污染物稳定达标排放且满足污染物排放总量控制要求。 8、项目颗粒物排放满足核定总量。 |
| 废气由全封闭集气罩收集改为管道收集 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0.2325 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.233 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 4800 | 0 | 0 | 0 | 0 | 4800 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0.72 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.72 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 废水处理设施 | 《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）中表 1A 级标准 | 已建1座 | 已建1座 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 水喷淋塔吸收装置 | 氨气排放执行《恶臭污染 物排放标准》(GB14554-93)相关要求，颗粒物排放执行《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方 案》中排放限值要求 | 已建1座 | 已建1座 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 基础减振 | 《工业 企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准 | 已建基础减振6座 | 已建基础减振6座 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 严格落实固体废物污染防治措施。按照“减量 化、**化、无害化”原则，进行分类收集、处理 和处置,严防二次污染。废钢屑集中收集交由专业 回收公司回收处理;热处理炉渣、废乳化液、废防 锈油、废润滑油、废水处理站污泥、废化学包装材 料等所有危险废物须按照《危险废物贮存污染控制 标准》(GB18597-2023)等相关环境管理要求在厂内 暂存，并严格按照危险废物转移规定进行转运，委 托有资质单位处理、处置；生活垃圾由环卫部门统 一处置。 | 实际生产中一般固体废物废钢屑集中收 ****公司回收处理；热处理炉 渣、废乳化液、废防锈油、废润滑油、废水 处理站污泥、废化学包装材料等危险废物集 中收集贮存于危废库，危险废物贮存满足 《 危 险 废 物 贮 存 污 染 控 制 标 准 》 (GB18597-2023)中相关环境管理要求，并定 期委托****处 置，危险废物转移严格按照危险废物转移 规定进行转运；生活垃圾由环卫部门统一处 置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
区域削减
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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