年产4万吨香精香料系列产品项目（四期）

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年产4万吨香精香料系列产品项目（四期）

更新时间	2024年12月31日
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关键信息	香精香料系列产品
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********726586C	范金皓
王尚杰	省潍**开发区
潍****开发区临港路07500号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产4万吨香精香料系列产品项目（四期）

2021版本:046-日用化学产品制造	C2684-C2684-香料、香精制造
	省潍开发区潍开发区临港路07500号，**现有厂区内
经度:119.10957 纬度: 37.03094	**保护局**开发区分局
	2019-10-29
潍滨环审字〔2019〕B23号	****
2020-08-31	1350
35	****
913********726586C	******公司
913********038081P	******公司
913********038081P	2024-05-27

2024-12-02	2024-12-27
	http://www.****.com/news/3004.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

主要产品包括年产2000吨香茅腈、10000吨β-苯乙醇、2000吨桃醛、1000吨柠檬腈、10000吨L-薄荷醇、5000吨乙酸异戊酯、2000吨羟基香茅醛、5000吨吐纳麝香、3000吨3-氨甲基四氢呋喃的生产能力。	该项目在环评阶段未明确分期，企业根据实际情况分期建设、分期投运，其中一期、二期、三期已验收完成，目前正常运行。本次建设验收的为四期工程，本次验收完成后，剩余工程企业将择期建设、验收。本期工程(实际建设)包括:(1)利用现有3-氨甲基四氢呋一期和三期工程 617 车间，依托现有 3-氨甲基四氢呋喃一期和三期工程装置，增加酯化脱氢塔等设备，加氢釜切换生产分别用于炔醇氢化反应和加氢氨化还原反应，可达到1800t/a 3-氨甲基四氢呋喃的生产能力。(2)利用现有1-薄荷醇二期工程 618 车间，依托现有L-薄荷醇一期工程装置，通过设备型号和数量改变，可达到 12000t/aL-薄荷醇的生产能力。
分期验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3-氨甲基四氢呋喃工艺流程：（1）加氢反应（2）环化反应（3）氢甲酰化反应（4）氨化还原反应 L-薄荷醇项目工艺：将柠檬醛经过精馏分离获得橙花醛和香叶醛，橙花醛和香叶醛在不同的催化剂下加氢获得相同的R-香茅醛，R-香茅醛经过环化、氢化获得薄荷醇粗品，薄荷醇粗品经过与拆分剂络合、分离反应、诱导结晶以及消除拆分剂获得高含量的L-薄荷醇成品，D-薄荷醇经过异构、精馏提纯后经过拆分步骤获得L-薄荷醇。	3-氨甲基四氢呋喃生产工艺流程主要环化反应、氢甲酰化反应、氨化还原反应三步反应及若干工艺工序组成。 L-薄荷醇项目工艺：（1）柠檬醛精馏（2）一氢化反应（3）环化反应（4）二氢化反应
（一）L-薄荷醇装置 A、生产工艺变化 ①工艺流程变化 a.通过优化结晶工艺和设备，取消了原环评当中的缩合、消除工艺。 b.从 L-薄荷酯到L-薄荷醇酯的工艺未建设（L-薄荷醇酯的生产，后续根据情况择机建设）。 ②产品品种变化环评阶段：主产品L-薄荷醇10000t/a，副产品L-薄荷醇酯2971.2t/a。实际建设情况：因工艺流程变化，实际产品L-薄荷醇12000t/a，L-薄荷醇酯0t/a；L-薄荷醇酯的生产，后续根据情况择机建设。实际建设情况产品产能12000t/a，未超过环评中的合计产品产能12971.2t/a。 ③原料变化因工艺流程变化，原辅材料相应减少了拆分剂、终止剂、甲醇、正己烷和乙酸等。 ④设备变化因工艺流程变化，导致L-薄荷醇装置由环评阶段氢化釜、环化反应釜、缩合反应釜、消除反应釜、结晶釜和酯化釜等共计716台，截止本期工程验收结束，实际建设缩合一氢化反应器、二氢化反应器、环化反应釜和结晶釜等共计699台。瓶颈设备由环评阶段的消除釜变为实际建设情况的结晶设备，数量由二期工程的5个结晶设备增加到本期工程的8个结晶设备。（二）3-氨甲基四氢呋喃装置 A、生产工艺变化 ①工艺优化：该项目改为切换生产，项目一期的1台加氢釜可切换生产分别用于炔醇氢化反应和加氢氨化还原反应。该变化在三期工程已明确，本期工程延续该变化。环化反应釜改为环化固定床反应器和环化反应器，间歇反应改为连续反应；氨化还原釜改为微通道反应单元（氨化）和氨化还原釜（加氢氨化还原），其中氨化反应为连续反应，加氢氨化还原反应为间歇反应。该变化在三期工程已明确，本期工程延续该变化。 ②因工艺优化等原因，部分设备的规格型号发生变化，该变化在一期工程已明确，三期工程和本期工程延续该变化。本期工程新上酯化脱氢塔、冷凝器等设备，可达到1800t/a 3-氨甲基四氢呋喃的生产能力。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）L-薄荷醇装置环评要求：将精馏、反应和结晶及干燥产生的废气G1、G3、G4、G5、G8、G9、G10、G11、G12、G13、G14、G15、G16、G17、G19、G20、G21、G22、G23、G24经过二级冷凝后将大部分甲苯、甲醇、正己烷和薄荷醇等回收套用于车间，剩余那部分废气再经水二级喷淋吸收除水后送至RTO进行焚烧处理。氢化釜排空气含有的气体主要是氢气，经一级冷凝处理后产生的废气G2、G6、G7、G18，再经水二级喷淋吸收，除水后预处理后送至同期建设项目气液焚烧炉焚烧处理。（二）3-氨甲基四氢呋喃装置环评阶段：本项目釜挥发、转料、罐区呼吸废气等无组织废气的工艺废气由的进入**RTO处理。	（一）L-薄荷醇装置实际建设：L-薄荷醇生产线所有反应釜挥发、转料等无组织废气均通过密闭管道连接到“真空泵尾气系统”，生产线所有原辅料储槽、中间罐等呼吸口均通过密闭管道连接到“储槽废气氮封系统”，“真空泵尾气系统”、“储槽废气氮封系统”**处理站废气及危险废物暂存库废气，根据废气处理设施的运行工况引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放/引入1#RTO装置处理后通过排气筒DA002排放。含氢废气引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放。（二）3-氨甲基四氢呋喃装置实际建设情况：3-氨甲基四氢呋喃生产线所有釜挥发、转料等无组织废气均通过密闭管道连接到“真空泵尾气系统”，生产线所有原辅料储槽、中间罐等呼吸口均通过密闭管道连接到“储槽废气氮封系统”，“真空泵尾气系统”、“储槽废气氮封系统”**处理站废气及危险废物暂存库废气，根据废气处理设施的运行工况引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放/引入1#RTO装置处理后通过排气筒DA002排放。
（一）L-薄荷醇装置 A、生产工艺变化 ①工艺流程变化 a.通过优化结晶工艺和设备，取消了原环评当中的缩合、消除工艺。 b.从 L-薄荷酯到L-薄荷醇酯的工艺未建设（L-薄荷醇酯的生产，后续根据情况择机建设）。 ②产品品种变化环评阶段：主产品L-薄荷醇10000t/a，副产品L-薄荷醇酯2971.2t/a。实际建设情况：因工艺流程变化，实际产品L-薄荷醇12000t/a，L-薄荷醇酯0t/a；L-薄荷醇酯的生产，后续根据情况择机建设。实际建设情况产品产能12000t/a，未超过环评中的合计产品产能12971.2t/a。 ③原料变化因工艺流程变化，原辅材料相应减少了拆分剂、终止剂、甲醇、正己烷和乙酸等。 ④设备变化因工艺流程变化，导致L-薄荷醇装置由环评阶段氢化釜、环化反应釜、缩合反应釜、消除反应釜、结晶釜和酯化釜等共计716台，截止本期工程验收结束，实际建设缩合一氢化反应器、二氢化反应器、环化反应釜和结晶釜等共计699台。瓶颈设备由环评阶段的消除釜变为实际建设情况的结晶设备，数量由二期工程的5个结晶设备增加到本期工程的8个结晶设备。 B、环境保护措施变化环评要求：将精馏、反应和结晶及干燥产生的废气G1、G3、G4、G5、G8、G9、G10、G11、G12、G13、G14、G15、G16、G17、G19、G20、G21、G22、G23、G24经过二级冷凝后将大部分甲苯、甲醇、正己烷和薄荷醇等回收套用于车间，剩余那部分废气再经水二级喷淋吸收除水后送至RTO进行焚烧处理。氢化釜排空气含有的气体主要是氢气，经一级冷凝处理后产生的废气G2、G6、G7、G18，再经水二级喷淋吸收，除水后预处理后送至同期建设项目气液焚烧炉焚烧处理。实际建设：L-薄荷醇生产线所有反应釜挥发、转料等无组织废气均通过密闭管道连接到“真空泵尾气系统”，生产线所有原辅料储槽、中间罐等呼吸口均通过密闭管道连接到“储槽废气氮封系统”，“真空泵尾气系统”、“储槽废气氮封系统”**处理站废气及危险废物暂存库废气，根据废气处理设施的运行工况引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放/引入1#RTO装置处理后通过排气筒DA002排放。含氢废气引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放。（二）3-氨甲基四氢呋喃装置 A、生产工艺变化 ①工艺优化：该项目改为切换生产，项目一期的1台加氢釜可切换生产分别用于炔醇氢化反应和加氢氨化还原反应。该变化在三期工程已明确，本期工程延续该变化。环化反应釜改为环化固定床反应器和环化反应器，间歇反应改为连续反应；氨化还原釜改为微通道反应单元（氨化）和氨化还原釜（加氢氨化还原），其中氨化反应为连续反应，加氢氨化还原反应为间歇反应。该变化在三期工程已明确，本期工程延续该变化。 ②因工艺优化等原因，部分设备的规格型号发生变化，该变化在一期工程已明确，三期工程和本期工程延续该变化。本期工程新上酯化脱氢塔、冷凝器等设备，可达到1800t/a 3-氨甲基四氢呋喃的生产能力。 B、环境保护措施变化环评阶段：本项目釜挥发、转料、罐区呼吸废气等无组织废气的工艺废气由的进入RTO处理。实际建设情况：3-氨甲基四氢呋喃生产线所有釜挥发、转料等无组织废气均通过密闭管道连接到“真空泵尾气系统”，生产线所有原辅料储槽、中间罐等呼吸口均通过密闭管道连接到“储槽废气氮封系统”，“真空泵尾气系统”、“储槽废气氮封系统”****处理站废气及危险废物暂存库废气，根据废气处理设施的运行工况引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放/引入1#RTO装置处理后通过排气筒DA002排放。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	/
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

6.5	0	6.5	6.5
1.96	742.894	1.96	1.96
0.098	74.2894	0.098	0.098
0	0	0	0
0	89.15	0	0
0	0	0	0	/
0	4.326	0	0	/
4.75	76.458	4.75	4.75	/
0	14.366	0	0	/
0	153.7477	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站

潍****公司进水水质要求

本项目废水包括产品生产过程中产生的工艺废水、废气处理系统排水、循环系统排污水、生活污水等。生活废水经化粪池预处理后，经市政管网排入潍****公司。生产废水排入厂区现有4000m3/d污水处理站（采用“隔油+混凝沉淀+气浮+水解+VLR氧化沟+臭氧氧化+Hydro-Clear过滤”物化生化相结合的处理技术）处理后满足潍****公司进水水质要求，通过“一企一管”方式排入潍****公司进一步处理。

根据监测结果可知，验收监测期间，污水处理站出口废水pH值范围为7.8-7.9（无量纲），总磷日均最大值为1.71mg/L，总氮日均最大值为85.8mg/L，化学需氧量日均最大值为701mg/L，溶解性总固体日均最大值为5492mg/L，氨氮日均最大值为64.5mg/L，硫酸盐日均最大值为452mg/L，色度日均最大值为45倍，石油类日均最大值为0.42mg/L，全盐量日均最大值5155mg/L，悬浮物日均最大值为28mg/L，五日生化需氧量日均最大值为230mg/L，甲苯、挥发酚未检出。各污染物排放浓度均满足潍****公司接管要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

RTO、气液焚烧炉

《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区排放限值《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1其他行业Ⅱ时段、表2排放限值《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1其他行业Ⅱ时段、表2排放限值《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3 《挥发性有机物排放标准第6部分有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表3中排放限值《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准要求《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表2厂界监控点浓度限值《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）

L-薄荷醇生产线所有反应釜挥发、转料等无组织废气均通过密闭管道连接到“真空泵尾气系统”，生产线所有原辅料储槽、中间罐等呼吸口均通过密闭管道连接到“储槽废气氮封系统”，“真空泵尾气系统”、“储槽废气氮封系统”****处理站废气及危险废物暂存库废气，根据废气处理设施的运行工况引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放/引入1#RTO装置处理后通过排气筒DA002排放。含氢废气引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放。 3-氨甲基四氢呋喃生产线所有釜挥发、转料等无组织废气均通过密闭管道连接到“真空泵尾气系统”，生产线所有原辅料储槽、中间罐等呼吸口均通过密闭管道连接到“储槽废气氮封系统”，“真空泵尾气系统”、“储槽废气氮封系统”****处理站废气及危险废物暂存库废气，根据废气处理设施的运行工况引入二期焚烧炉处理后通过排气筒DA003排放/引入1#RTO装置处理后通过排气筒DA002排放。

根据监测结果可知，验收监测期间，1#RTO排气筒DA002废气排放口氮氧化物浓度最大值为10mg/m3，颗粒物浓度最大值为3.2mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区要求；甲醇未检出，VOCs浓度最大值为9.63mg/m3、速率最大值为0.174kg/h，甲苯浓度最大值为0.381mg/m3、速率最大值为0.007kg/h，正己烷浓度最大值为1.92mg/m3、速率最大值为0.035kg/h，二噁英浓度最大值为0.0027ng-TEQ/m3，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1、Ⅱ时段和表2要求；氨浓度最大值为2.73mg/m3、速率最大值为0.049kg/h，硫化氢浓度最大值为0.081mg/m3、速率最大值为0.001kg/h，臭气浓度最大值354（无量纲），满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准（DB373161-2018）》表1中要求。根据监测结果可知，验收监测期间，二期气液焚烧炉排气筒DA003废气排放口氧含量为9.8%-11.3%，根据《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)中的要求，将实测获得的标准状态下的大气污染物浓度换算为基准氧含量11%的大气污染物排放浓度。氮氧化物浓度最大值为87mg/m3，颗粒物浓度最大值为3.0mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区要求；甲苯、甲醇未检出，VOCs浓度最大值为2.84mg/m3、速率最大值为0.087kg/h，正己烷浓度最大值为0.448mg/m3、速率最大值为0.014kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1、Ⅱ时段和表2要求；一氧化碳浓度最大值为6mg/m3，二噁英浓度最大值为0.063ng-TEQ/m3，满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）表3标准要求；氨浓度最大值为4.01mg/m3、速率最大值为0.133kg/h，硫化氢浓度最大值为0.103mg/m3、速率最大值为0.004kg/h，臭气浓度最大值为416（无量纲），满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准（DB373161-2018）》表1中要求。根据监测结果可知，验收监测期间，厂界无组织废气中挥发性有机物浓度最大值为1.65mg/m3，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3中标准限值要求；甲苯、甲醇未检出，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中标准限值要求；氨浓度最大值为0.047mg/m3，硫化氢浓度最大值为0.018mg/m3，臭气浓度最大值为15（无量纲），满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》(DB37/3161-2018)表2标准。根据监测结果可知，验收监测期间，厂内无组织VOCs监控点1h平均值最大值为1.58mg/m3，任意一次浓度值最大值为1.73mg/m3，均满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A特别排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区标准限值

通过优化高噪声设备布局，优先选用低噪声设备，定期对作业机械、车辆进行维护，采取消声、隔声、减振等降噪措施

根据噪声监测结果可知，验收监测期间，厂界4个噪声监测点位昼间噪声、夜间噪声均符合《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物分类处置措施和综合利用措施。各生产装置的精馏残液及精馏残渣（HW11）、废导热油（HW08）依托在建二期焚烧炉处理。废催化剂（HW46/HW50）、废盐（HW34）、飞灰残渣（HW18）委托有危险废物处理资质的单位处理。污泥（HW49）转移至同属山****公司下属******公司处置。厂区内一般固废的收集、贮存要符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）及其修改单要求。危险废物的收集、暂存符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18596-2001）的要求，并执行危险废物申报登记和转移联单制度。危险废物等的转移须严格按照《危险废物收集、贮存、运输技术规范》（HJ2025-2012）要求，并参照国家生态环境部《危险废物转移管理办法（修订草案）》（环办土壤函〔2017〕1986号））的文件要求，禁止在转移过程中将危险废物排放至外环境。

危险废物委托有资质单位处置/由厂区气液焚烧炉焚烧处理。企业严格落实固体废物分类处置措施，危险废物的收集、暂存符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023）要求，并执行危险废物申报登记和转移联单制度。危险废物的收集、暂存符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求，企业加强对各类危险废物储存，运输和处置环节的全过程环境管理，执行危险废物申报登记和转移联单制度，防止危险废物流失、扩散导致二次污染；一般固废按照《中华人民**国固体废物污染环境防治法》中有关一般固体废物的要求管理进行贮存、运输、处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程