广西融水冠宇活性炭有限公司5万吨/年活性炭项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0225MA5L36DJ6U | 建设单位法人：杨石平 |
| 尹林志 | 建设单位所在行政区划：**壮族自治区**市**市 |
| 融水县融水镇三合村思榜屯 |
建设项目基本信息
| ****5万吨/年活性炭项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:15_036-基本化学原料制造；农药制造；涂料、染料、颜料、油墨及其类似产品制造；合成材料制造；专用化学品制造；炸药、火工及焰火产品制造；水处理剂等制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2663-林产化学产品制造 |
| 建设地点： | **壮族自治区**市**县 **壮族自治区 **市 **县 ****工业园内 |
| 经度:109.15606 纬度: 24.92317 | ****机关：****审批局 |
| 环评批复时间： | 2018-12-26 |
| 柳审环城审字〔2018〕56号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2023-05-19 | 项目实际总投资(万元)：10000 |
| 1936.5 | 运营单位名称：**** |
| ****0225MA5L36DJ6U | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**中夏绿洲****公司 |
| ****0202MABPC4EN36 | 验收监测单位：******公司 |
| 914********418117G | 竣工时间：2023-04-27 |
| 2023-09-01 | 调试结束时间：|
| 2024-11-29 | 验收报告公开结束时间：2024-12-30 |
| 验收报告公开载体： | gs.****.com |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年生产2万吨活性炭 | 实际建设情况：年生产2万吨活性炭 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 筛选：木屑经传送带送至筛机进行筛选，筛去板皮、木块等较大尺寸的杂质，选取合格粒度(6～20目)的木屑，筛选产生的细粉(小木屑)经筛机上方密闭连接大的负集气罩抽吸送至生物质热风炉燃烧，既为生物质热风炉提供燃料，又提供空气；产生的杂质也作为生物质热风炉燃料，回用于生产。 干燥：筛选后的木屑由螺旋进料机送至烟气管道，与热烟气混合进入闪蒸器、强流干燥器，热烟风温度在250℃左右，与木屑接触时间为十几秒，在流化状态下能快速蒸发掉木屑中水份，干燥后的木屑含水量在15%～20%。旋风分离器将木屑与热烟气气固分离，干木屑存于储料仓中，原料干燥废气经列管换热器回收废气余热，再通过旋风分离器、喷淋沉降室、高压静电装置处理后从2号排气筒排放。 去铁：烘干后的木屑用除铁机除去原料中的铁磁杂物。 捏合：除铁后的木屑按计量要求均匀的加入密闭螺旋进料机内，再根据磷酸与木屑2.6:1的比例加入55.2%～62.5%磷酸。在拌料机旋转作用下，木屑与磷酸搅拌均匀，形成拌和料。捏合在常温状态下进行，时间约20min,由于物料湿润、拌料时间短，基本上无质量损失、无废气产生。捏合是为了木屑与磷酸液充分接触、揉压，磷酸能渗 入木屑的内部，溶解纤维素。 炭活化：炭活化工序在炭活化转炉中进行，拌和料经螺旋送料机送入炭活化转炉炉尾，借助炉体的转动和倾斜度缓慢向炉头移动。热烟气从炉头进入，与拌和料逆流直接接触。物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，用时约70min左右。根据朱芸的《磷酸活化过程中氧化剂的作用机理研究》、胡淑宜的《热分析法研究磷酸活化法的热解过程》、吴有华编著的《活性炭生产工艺原理与设计》等文献资料，木屑主要成分为纤维素、木素、半纤维素，含有C、H、N、O等多种元素，其炭活化可分为干燥、熟化、炭化以及活化四个阶段。 冷却：使用软水冷却螺旋机，间接冷却活化料，1t活性炭产品需要4t常温冷却冷却后的活化料温度降至180℃左右，产生的热水温度在60～80℃。部分热水迭至管换热器中加热，然后清洗炭料；部分热水回至生产水池冷却后在循环回用。 回收、漂洗：冷却后的活化料由刮板输送机送至反应釜内进行炭水混合，再分 至各个脱酸反应釜，反复用漂洗、萃取回收活化料中的P2O5,P2O5与水反应生成反应如下。 PO+3HO=2HPO 漂洗是一个动态过程，首先使用较低浓度的酸水与炭料混合，再脱去酸水；使用略高的磷酸溶液漂洗活化料，促进P2O5生成磷酸；再依次降低漂洗磷酸浓度复漂洗，直至漂洗合格。漂洗合格以漂洗出来的磷酸波美度为依据，产业要求越磷酸波美度要求越低，高端产品要求漂洗出来的磷酸浓度接近0度。 漂洗产生的含磷废水按从高浓度到低浓度分别回收、储放在磷酸梯度槽内，段时间沉淀后，磷酸梯度槽内的高浓度磷酸溶液抽吸至配酸池，配制新磷酸，用 合工序；低浓度磷酸溶液回用漂洗活化料，磷酸基本能够完全回收。根据业主提 资料，漂洗1t活性炭产品约需要20t 酸水。 清洗：当脱酸反应釜排出的磷酸浓度达到0度时，再用热水清洗炭料，冲洗方式为清洗一次，热水温度为80℃,漂洗、清洗炭料含水率在80%～100%。水回收至磷酸梯度槽中，沉淀后回用于漂洗工序；漂洗、清洗过程产生的含磷废气由脱酸反应釜的废气收集装置抽吸至炭活化转炉。 除铁：清洗后的炭料送至除铁反应釜中，除铁反应釜采用曝气法降低炭料中的铁、 重金属含量，亚铁离子在氧气作用下生成氢氧化铁絮状物，絮状物被滤料截留，从而 降低炭料中的铁含量。空气由一台空压机供应，空压机风量为0.5m3/min,年运行7200h。 发生的化学反应式如下： 4Fe2++4H++0=4Fe3++2H0 Fe3++30H-=Fe(OH) 除砂：除铁后的炭料进入除砂釜中，采用液相重力法去除炭料中的砂粒，砂粒由 于重力作用沉降在釜底。 脱水：炭料被送入带式真空过滤机进行真空脱水，细炭料再使用板框压滤机过滤 脱水。经脱水后炭料含水率降至40%～60%。带式真空过滤机过滤出来的废水进入污 水处理车间处理。 烘干：炭料由皮带机送至螺旋输送机，再送至烟气管道与热烟气混合，送入闪蒸器、强流干燥器中，使炭料处于流态化状态，得到迅速干燥，烘干后的炭料含水率在10%以下。炭料与烟气经旋风分离器气固分离，炭料落入储料仓内，成品烘干废气经列管换热器回收热气余热，再通过脉冲袋滤器、喷淋沉降室处理后，从3号排气筒排放。 研磨、过筛、混合、包装：干燥的炭料由螺旋进料机送至磨机研磨，压缩空气磨机底部，细炭在气流的带动下经过筛机筛分，要求95%的细炭过200目，合格细以进入脉冲袋滤器分离，不合格炭料回落至磨机重新研磨。袋滤器分离的炭料进入料 研磨废气在引风机的抽吸作用下进入喷淋沉降室处理，从3号排气筒排出。料仓内 炭料由螺旋进料机分配至混合机不规则混合，保证每一批的产品都具有相对恒定的 能；炭料再进入包装机定量包装，包装机与包装袋之间有间隙，产生的包装粉尘由 装机上方的负压集气罩抽吸至沉降喷淋室处理，从从3号排气筒排出。 检测：本项目检测分为生产控制和出产控制，生产控制每小时取样检测一次， 产控制质量按批次检测，部分由厂内检验，部分根据客户要****公司 测 | 实际建设情况：筛选：木屑经传送带送至筛机进行筛选，筛去板皮、木块等较大尺寸的杂质，选取合格粒度(6～20目)的木屑，筛选产生的细粉(小木屑)经筛机上方密闭连接大的负集气罩抽吸送至生物质热风炉燃烧，既为生物质热风炉提供燃料，又提供空气；产生的杂质也作为生物质热风炉燃料，回用于生产。 干燥：筛选后的木屑由螺旋进料机送至烟气管道，与热烟气混合进入闪蒸器、强流干燥器，热烟风温度在250℃左右，与木屑接触时间为十几秒，在流化状态下能快速蒸发掉木屑中水份，干燥后的木屑含水量在15%～20%。旋风分离器将木屑与热烟气气固分离，干木屑存于储料仓中，原料干燥废气经列管换热器回收废气余热，再通过旋风分离器、喷淋沉降室、高压静电装置处理后从2号排气筒排放。 去铁：烘干后的木屑用除铁机除去原料中的铁磁杂物。 捏合：除铁后的木屑按计量要求均匀的加入密闭螺旋进料机内，再根据磷酸与木屑2.6:1的比例加入55.2%～62.5%磷酸。在拌料机旋转作用下，木屑与磷酸搅拌均匀，形成拌和料。捏合在常温状态下进行，时间约20min,由于物料湿润、拌料时间短，基本上无质量损失、无废气产生。捏合是为了木屑与磷酸液充分接触、揉压，磷酸能渗 入木屑的内部，溶解纤维素。 炭活化：炭活化工序在炭活化转炉中进行，拌和料经螺旋送料机送入炭活化转炉炉尾，借助炉体的转动和倾斜度缓慢向炉头移动。热烟气从炉头进入，与拌和料逆流直接接触。物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，用时约70min左右。根据朱芸的《磷酸活化过程中氧化剂的作用机理研究》、胡淑宜的《热分析法研究磷酸活化法的热解过程》、吴有华编著的《活性炭生产工艺原理与设计》等文献资料，木屑主要成分为纤维素、木素、半纤维素，含有C、H、N、O等多种元素，其炭活化可分为干燥、熟化、炭化以及活化四个阶段。 冷却：使用软水冷却螺旋机，间接冷却活化料，1t活性炭产品需要4t常温冷却冷却后的活化料温度降至180℃左右，产生的热水温度在60～80℃。部分热水迭至管换热器中加热，然后清洗炭料；部分热水回至生产水池冷却后在循环回用。 回收、漂洗：冷却后的活化料由刮板输送机送至反应釜内进行炭水混合，再分 至各个脱酸反应釜，反复用漂洗、萃取回收活化料中的P2O5,P2O5与水反应生成反应如下。 PO+3HO=2HPO 漂洗是一个动态过程，首先使用较低浓度的酸水与炭料混合，再脱去酸水；使用略高的磷酸溶液漂洗活化料，促进P2O5生成磷酸；再依次降低漂洗磷酸浓度复漂洗，直至漂洗合格。漂洗合格以漂洗出来的磷酸波美度为依据，产业要求越磷酸波美度要求越低，高端产品要求漂洗出来的磷酸浓度接近0度。 漂洗产生的含磷废水按从高浓度到低浓度分别回收、储放在磷酸梯度槽内，段时间沉淀后，磷酸梯度槽内的高浓度磷酸溶液抽吸至配酸池，配制新磷酸，用 合工序；低浓度磷酸溶液回用漂洗活化料，磷酸基本能够完全回收。根据业主提 资料，漂洗1t活性炭产品约需要20t 酸水。 清洗：当脱酸反应釜排出的磷酸浓度达到0度时，再用热水清洗炭料，冲洗方式为清洗一次，热水温度为80℃,漂洗、清洗炭料含水率在80%～100%。水回收至磷酸梯度槽中，沉淀后回用于漂洗工序；漂洗、清洗过程产生的含磷废气由脱酸反应釜的废气收集装置抽吸至炭活化转炉。 除铁：清洗后的炭料送至除铁反应釜中，除铁反应釜采用曝气法降低炭料中的铁、 重金属含量，亚铁离子在氧气作用下生成氢氧化铁絮状物，絮状物被滤料截留，从而 降低炭料中的铁含量。空气由一台空压机供应，空压机风量为0.5m3/min,年运行7200h。 发生的化学反应式如下： 4Fe2++4H++0=4Fe3++2H0 Fe3++30H-=Fe(OH) 除砂：除铁后的炭料进入除砂釜中，采用液相重力法去除炭料中的砂粒，砂粒由 于重力作用沉降在釜底。 脱水：炭料被送入带式真空过滤机进行真空脱水，细炭料再使用板框压滤机过滤 脱水。经脱水后炭料含水率降至40%～60%。带式真空过滤机过滤出来的废水进入污 水处理车间处理。 烘干：炭料由皮带机送至螺旋输送机，再送至烟气管道与热烟气混合，送入闪蒸器、强流干燥器中，使炭料处于流态化状态，得到迅速干燥，烘干后的炭料含水率在10%以下。炭料与烟气经旋风分离器气固分离，炭料落入储料仓内，成品烘干废气经列管换热器回收热气余热，再通过脉冲袋滤器、喷淋沉降室处理后，从3号排气筒排放。 研磨、过筛、混合、包装：干燥的炭料由螺旋进料机送至磨机研磨，压缩空气磨机底部，细炭在气流的带动下经过筛机筛分，要求95%的细炭过200目，合格细以进入脉冲袋滤器分离，不合格炭料回落至磨机重新研磨。袋滤器分离的炭料进入料 研磨废气在引风机的抽吸作用下进入喷淋沉降室处理，从3号排气筒排出。料仓内 炭料由螺旋进料机分配至混合机不规则混合，保证每一批的产品都具有相对恒定的 能；炭料再进入包装机定量包装，包装机与包装袋之间有间隙，产生的包装粉尘由 装机上方的负压集气罩抽吸至沉降喷淋室处理，从从3号排气筒排出。 检测：本项目检测分为生产控制和出产控制，生产控制每小时取样检测一次， 产控制质量按批次检测，部分由厂内检验，部分根据客户要****公司 测 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ①含磷废气、炭活化尾气 含磷废气来自漂洗工序,主要污染物为水蒸气携带的磷酸雾,脱酸反应釜为密闭容器,釜顶设有一个排气口,排气口与烟气管道密闭相接,风机将含磷废气抽吸至炭活化转炉回收利用,磷酸雾在炭活化转炉内缩聚、分解为P2Os,跟随炭活化尾气处理、排放。 炭活化尾气主要污染物为颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、P2Q,具有温度高、含尘量大、夹杂着木焦油、含有有毒有害物质的特点,针对该废气特点拟采用喷淋沉降室、高压静电装置两种处理设施联合处理。在引风机的抽吸作用下,烟气管道形成密闭的负压管路,炭活化尾气从负压管路进入沉降室,除去大颗粒物:再通过水雾喷淋室，喷淋水与废气进行有效的接触，捕集、撞击粉尘、POs,吸收SO,破坏废气气溶胶状态，使废气极性增强，有利于后序高压静电处理。喷淋沉降室截留的固液混合物经板框压滤机压滤，滤渣回用至拌和机，滤液进入沉淀池，添加纯碱 中和滤液，磷酸盐、硫酸盐生成NaSO、NaPO4等钠盐析出、沉淀，沉淀池上清液回用喷淋。气体经喷淋沉降室降温，去除颗粒物、POs、SO等污染物后，进入高压静电装置进一步去除细小粉尘、木焦油、PO,高压静电截留的固液混合物经板框压滤机压滤，滤渣回用至拌和机，滤液进入沉淀槽静置沉淀，回用漂洗工序 ②原料干燥废气 原料干燥废气主要污染物为木屑粉尘、烟尘，含有少量的木焦油。废气经旋风分离器气固分离出来后，由列管换热器回收余热；再进入旋风分离器去除大颗粒物、细木屑，收尘灰送至燃烧炉燃烧；废气再依次进入喷淋沉降室、高压静电装置去除颗粒物、少量的SO2,截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为燃料回用，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋，酸水进入沉淀槽回用漂洗炭料；整个处理流程使用引风机抽吸，烟气管道为微负压管路。 ③成品烘干废气 成品烘干废气主要污染物为炭料、烟尘，废气经旋风分离器气固分离出来后，由列管换热器回收余热；再进入脉冲袋滤器过滤，收尘灰送至磨机研磨，废气从滤袋外部向内部流动，由负压管路送至喷淋沉降室进一步去除颗粒物，截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为成品、回用烘干工序，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋。 ⑤研磨废气、包装废气 研磨废气、包装废气污染物为颗粒物。研磨废气经脉冲袋滤器气固分离出来后，收尘灰送入储料仓、混合机、包装机；气体由引风机抽吸至喷淋沉降室处理。包装废气来自包装工序，拟在包装机上方设置一个负压集气罩，收集包装废气；包装废气与研磨废气共用一套引风机、喷淋沉降室，其由引风机抽吸至喷淋沉降室处理。 喷淋沉降室截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为成品、回用烘干工序，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋。 | 实际建设情况：本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 |
| 本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 将原有4个排气筒合并为一个排气筒，未新增污染物，未降低烟囱高度，处理措施合理，不降低处理效率。 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年生产2万吨活性炭 | 实际建设情况：年生产2万吨活性炭 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 筛选：木屑经传送带送至筛机进行筛选，筛去板皮、木块等较大尺寸的杂质，选取合格粒度(6～20目)的木屑，筛选产生的细粉(小木屑)经筛机上方密闭连接大的负集气罩抽吸送至生物质热风炉燃烧，既为生物质热风炉提供燃料，又提供空气；产生的杂质也作为生物质热风炉燃料，回用于生产。 干燥：筛选后的木屑由螺旋进料机送至烟气管道，与热烟气混合进入闪蒸器、强流干燥器，热烟风温度在250℃左右，与木屑接触时间为十几秒，在流化状态下能快速蒸发掉木屑中水份，干燥后的木屑含水量在15%～20%。旋风分离器将木屑与热烟气气固分离，干木屑存于储料仓中，原料干燥废气经列管换热器回收废气余热，再通过旋风分离器、喷淋沉降室、高压静电装置处理后从2号排气筒排放。 去铁：烘干后的木屑用除铁机除去原料中的铁磁杂物。 捏合：除铁后的木屑按计量要求均匀的加入密闭螺旋进料机内，再根据磷酸与木屑2.6:1的比例加入55.2%～62.5%磷酸。在拌料机旋转作用下，木屑与磷酸搅拌均匀，形成拌和料。捏合在常温状态下进行，时间约20min,由于物料湿润、拌料时间短，基本上无质量损失、无废气产生。捏合是为了木屑与磷酸液充分接触、揉压，磷酸能渗 入木屑的内部，溶解纤维素。 炭活化：炭活化工序在炭活化转炉中进行，拌和料经螺旋送料机送入炭活化转炉炉尾，借助炉体的转动和倾斜度缓慢向炉头移动。热烟气从炉头进入，与拌和料逆流直接接触。物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，用时约70min左右。根据朱芸的《磷酸活化过程中氧化剂的作用机理研究》、胡淑宜的《热分析法研究磷酸活化法的热解过程》、吴有华编著的《活性炭生产工艺原理与设计》等文献资料，木屑主要成分为纤维素、木素、半纤维素，含有C、H、N、O等多种元素，其炭活化可分为干燥、熟化、炭化以及活化四个阶段。 冷却：使用软水冷却螺旋机，间接冷却活化料，1t活性炭产品需要4t常温冷却冷却后的活化料温度降至180℃左右，产生的热水温度在60～80℃。部分热水迭至管换热器中加热，然后清洗炭料；部分热水回至生产水池冷却后在循环回用。 回收、漂洗：冷却后的活化料由刮板输送机送至反应釜内进行炭水混合，再分 至各个脱酸反应釜，反复用漂洗、萃取回收活化料中的P2O5,P2O5与水反应生成反应如下。 PO+3HO=2HPO 漂洗是一个动态过程，首先使用较低浓度的酸水与炭料混合，再脱去酸水；使用略高的磷酸溶液漂洗活化料，促进P2O5生成磷酸；再依次降低漂洗磷酸浓度复漂洗，直至漂洗合格。漂洗合格以漂洗出来的磷酸波美度为依据，产业要求越磷酸波美度要求越低，高端产品要求漂洗出来的磷酸浓度接近0度。 漂洗产生的含磷废水按从高浓度到低浓度分别回收、储放在磷酸梯度槽内，段时间沉淀后，磷酸梯度槽内的高浓度磷酸溶液抽吸至配酸池，配制新磷酸，用 合工序；低浓度磷酸溶液回用漂洗活化料，磷酸基本能够完全回收。根据业主提 资料，漂洗1t活性炭产品约需要20t 酸水。 清洗：当脱酸反应釜排出的磷酸浓度达到0度时，再用热水清洗炭料，冲洗方式为清洗一次，热水温度为80℃,漂洗、清洗炭料含水率在80%～100%。水回收至磷酸梯度槽中，沉淀后回用于漂洗工序；漂洗、清洗过程产生的含磷废气由脱酸反应釜的废气收集装置抽吸至炭活化转炉。 除铁：清洗后的炭料送至除铁反应釜中，除铁反应釜采用曝气法降低炭料中的铁、 重金属含量，亚铁离子在氧气作用下生成氢氧化铁絮状物，絮状物被滤料截留，从而 降低炭料中的铁含量。空气由一台空压机供应，空压机风量为0.5m3/min,年运行7200h。 发生的化学反应式如下： 4Fe2++4H++0=4Fe3++2H0 Fe3++30H-=Fe(OH) 除砂：除铁后的炭料进入除砂釜中，采用液相重力法去除炭料中的砂粒，砂粒由 于重力作用沉降在釜底。 脱水：炭料被送入带式真空过滤机进行真空脱水，细炭料再使用板框压滤机过滤 脱水。经脱水后炭料含水率降至40%～60%。带式真空过滤机过滤出来的废水进入污 水处理车间处理。 烘干：炭料由皮带机送至螺旋输送机，再送至烟气管道与热烟气混合，送入闪蒸器、强流干燥器中，使炭料处于流态化状态，得到迅速干燥，烘干后的炭料含水率在10%以下。炭料与烟气经旋风分离器气固分离，炭料落入储料仓内，成品烘干废气经列管换热器回收热气余热，再通过脉冲袋滤器、喷淋沉降室处理后，从3号排气筒排放。 研磨、过筛、混合、包装：干燥的炭料由螺旋进料机送至磨机研磨，压缩空气磨机底部，细炭在气流的带动下经过筛机筛分，要求95%的细炭过200目，合格细以进入脉冲袋滤器分离，不合格炭料回落至磨机重新研磨。袋滤器分离的炭料进入料 研磨废气在引风机的抽吸作用下进入喷淋沉降室处理，从3号排气筒排出。料仓内 炭料由螺旋进料机分配至混合机不规则混合，保证每一批的产品都具有相对恒定的 能；炭料再进入包装机定量包装，包装机与包装袋之间有间隙，产生的包装粉尘由 装机上方的负压集气罩抽吸至沉降喷淋室处理，从从3号排气筒排出。 检测：本项目检测分为生产控制和出产控制，生产控制每小时取样检测一次， 产控制质量按批次检测，部分由厂内检验，部分根据客户要****公司 测 | 实际建设情况：筛选：木屑经传送带送至筛机进行筛选，筛去板皮、木块等较大尺寸的杂质，选取合格粒度(6～20目)的木屑，筛选产生的细粉(小木屑)经筛机上方密闭连接大的负集气罩抽吸送至生物质热风炉燃烧，既为生物质热风炉提供燃料，又提供空气；产生的杂质也作为生物质热风炉燃料，回用于生产。 干燥：筛选后的木屑由螺旋进料机送至烟气管道，与热烟气混合进入闪蒸器、强流干燥器，热烟风温度在250℃左右，与木屑接触时间为十几秒，在流化状态下能快速蒸发掉木屑中水份，干燥后的木屑含水量在15%～20%。旋风分离器将木屑与热烟气气固分离，干木屑存于储料仓中，原料干燥废气经列管换热器回收废气余热，再通过旋风分离器、喷淋沉降室、高压静电装置处理后从2号排气筒排放。 去铁：烘干后的木屑用除铁机除去原料中的铁磁杂物。 捏合：除铁后的木屑按计量要求均匀的加入密闭螺旋进料机内，再根据磷酸与木屑2.6:1的比例加入55.2%～62.5%磷酸。在拌料机旋转作用下，木屑与磷酸搅拌均匀，形成拌和料。捏合在常温状态下进行，时间约20min,由于物料湿润、拌料时间短，基本上无质量损失、无废气产生。捏合是为了木屑与磷酸液充分接触、揉压，磷酸能渗 入木屑的内部，溶解纤维素。 炭活化：炭活化工序在炭活化转炉中进行，拌和料经螺旋送料机送入炭活化转炉炉尾，借助炉体的转动和倾斜度缓慢向炉头移动。热烟气从炉头进入，与拌和料逆流直接接触。物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，用时约70min左右。根据朱芸的《磷酸活化过程中氧化剂的作用机理研究》、胡淑宜的《热分析法研究磷酸活化法的热解过程》、吴有华编著的《活性炭生产工艺原理与设计》等文献资料，木屑主要成分为纤维素、木素、半纤维素，含有C、H、N、O等多种元素，其炭活化可分为干燥、熟化、炭化以及活化四个阶段。 冷却：使用软水冷却螺旋机，间接冷却活化料，1t活性炭产品需要4t常温冷却冷却后的活化料温度降至180℃左右，产生的热水温度在60～80℃。部分热水迭至管换热器中加热，然后清洗炭料；部分热水回至生产水池冷却后在循环回用。 回收、漂洗：冷却后的活化料由刮板输送机送至反应釜内进行炭水混合，再分 至各个脱酸反应釜，反复用漂洗、萃取回收活化料中的P2O5,P2O5与水反应生成反应如下。 PO+3HO=2HPO 漂洗是一个动态过程，首先使用较低浓度的酸水与炭料混合，再脱去酸水；使用略高的磷酸溶液漂洗活化料，促进P2O5生成磷酸；再依次降低漂洗磷酸浓度复漂洗，直至漂洗合格。漂洗合格以漂洗出来的磷酸波美度为依据，产业要求越磷酸波美度要求越低，高端产品要求漂洗出来的磷酸浓度接近0度。 漂洗产生的含磷废水按从高浓度到低浓度分别回收、储放在磷酸梯度槽内，段时间沉淀后，磷酸梯度槽内的高浓度磷酸溶液抽吸至配酸池，配制新磷酸，用 合工序；低浓度磷酸溶液回用漂洗活化料，磷酸基本能够完全回收。根据业主提 资料，漂洗1t活性炭产品约需要20t 酸水。 清洗：当脱酸反应釜排出的磷酸浓度达到0度时，再用热水清洗炭料，冲洗方式为清洗一次，热水温度为80℃,漂洗、清洗炭料含水率在80%～100%。水回收至磷酸梯度槽中，沉淀后回用于漂洗工序；漂洗、清洗过程产生的含磷废气由脱酸反应釜的废气收集装置抽吸至炭活化转炉。 除铁：清洗后的炭料送至除铁反应釜中，除铁反应釜采用曝气法降低炭料中的铁、 重金属含量，亚铁离子在氧气作用下生成氢氧化铁絮状物，絮状物被滤料截留，从而 降低炭料中的铁含量。空气由一台空压机供应，空压机风量为0.5m3/min,年运行7200h。 发生的化学反应式如下： 4Fe2++4H++0=4Fe3++2H0 Fe3++30H-=Fe(OH) 除砂：除铁后的炭料进入除砂釜中，采用液相重力法去除炭料中的砂粒，砂粒由 于重力作用沉降在釜底。 脱水：炭料被送入带式真空过滤机进行真空脱水，细炭料再使用板框压滤机过滤 脱水。经脱水后炭料含水率降至40%～60%。带式真空过滤机过滤出来的废水进入污 水处理车间处理。 烘干：炭料由皮带机送至螺旋输送机，再送至烟气管道与热烟气混合，送入闪蒸器、强流干燥器中，使炭料处于流态化状态，得到迅速干燥，烘干后的炭料含水率在10%以下。炭料与烟气经旋风分离器气固分离，炭料落入储料仓内，成品烘干废气经列管换热器回收热气余热，再通过脉冲袋滤器、喷淋沉降室处理后，从3号排气筒排放。 研磨、过筛、混合、包装：干燥的炭料由螺旋进料机送至磨机研磨，压缩空气磨机底部，细炭在气流的带动下经过筛机筛分，要求95%的细炭过200目，合格细以进入脉冲袋滤器分离，不合格炭料回落至磨机重新研磨。袋滤器分离的炭料进入料 研磨废气在引风机的抽吸作用下进入喷淋沉降室处理，从3号排气筒排出。料仓内 炭料由螺旋进料机分配至混合机不规则混合，保证每一批的产品都具有相对恒定的 能；炭料再进入包装机定量包装，包装机与包装袋之间有间隙，产生的包装粉尘由 装机上方的负压集气罩抽吸至沉降喷淋室处理，从从3号排气筒排出。 检测：本项目检测分为生产控制和出产控制，生产控制每小时取样检测一次， 产控制质量按批次检测，部分由厂内检验，部分根据客户要****公司 测 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| (十四)加强环境管理，落实环境保护规章制度、环境风 险防范措施和环境事故应急预案。确保环保设施的正常运转以 及各项污染物稳定达标排放。 | 实际建设情况：已落实。已建立企业环境保护规章制度，设有专职人员对环保设施进行运维及台账记录，以确保设施正常运转及污染物稳定达标排放。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ①含磷废气、炭活化尾气 含磷废气来自漂洗工序,主要污染物为水蒸气携带的磷酸雾,脱酸反应釜为密闭容器,釜顶设有一个排气口,排气口与烟气管道密闭相接,风机将含磷废气抽吸至炭活化转炉回收利用,磷酸雾在炭活化转炉内缩聚、分解为P2Os,跟随炭活化尾气处理、排放。 炭活化尾气主要污染物为颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、P2Q,具有温度高、含尘量大、夹杂着木焦油、含有有毒有害物质的特点,针对该废气特点拟采用喷淋沉降室、高压静电装置两种处理设施联合处理。在引风机的抽吸作用下,烟气管道形成密闭的负压管路,炭活化尾气从负压管路进入沉降室,除去大颗粒物:再通过水雾喷淋室，喷淋水与废气进行有效的接触，捕集、撞击粉尘、POs,吸收SO,破坏废气气溶胶状态，使废气极性增强，有利于后序高压静电处理。喷淋沉降室截留的固液混合物经板框压滤机压滤，滤渣回用至拌和机，滤液进入沉淀池，添加纯碱 中和滤液，磷酸盐、硫酸盐生成NaSO、NaPO4等钠盐析出、沉淀，沉淀池上清液回用喷淋。气体经喷淋沉降室降温，去除颗粒物、POs、SO等污染物后，进入高压静电装置进一步去除细小粉尘、木焦油、PO,高压静电截留的固液混合物经板框压滤机压滤，滤渣回用至拌和机，滤液进入沉淀槽静置沉淀，回用漂洗工序 ②原料干燥废气 原料干燥废气主要污染物为木屑粉尘、烟尘，含有少量的木焦油。废气经旋风分离器气固分离出来后，由列管换热器回收余热；再进入旋风分离器去除大颗粒物、细木屑，收尘灰送至燃烧炉燃烧；废气再依次进入喷淋沉降室、高压静电装置去除颗粒物、少量的SO2,截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为燃料回用，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋，酸水进入沉淀槽回用漂洗炭料；整个处理流程使用引风机抽吸，烟气管道为微负压管路。 ③成品烘干废气 成品烘干废气主要污染物为炭料、烟尘，废气经旋风分离器气固分离出来后，由列管换热器回收余热；再进入脉冲袋滤器过滤，收尘灰送至磨机研磨，废气从滤袋外部向内部流动，由负压管路送至喷淋沉降室进一步去除颗粒物，截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为成品、回用烘干工序，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋。 ⑤研磨废气、包装废气 研磨废气、包装废气污染物为颗粒物。研磨废气经脉冲袋滤器气固分离出来后，收尘灰送入储料仓、混合机、包装机；气体由引风机抽吸至喷淋沉降室处理。包装废气来自包装工序，拟在包装机上方设置一个负压集气罩，收集包装废气；包装废气与研磨废气共用一套引风机、喷淋沉降室，其由引风机抽吸至喷淋沉降室处理。 喷淋沉降室截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为成品、回用烘干工序，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋。 | 实际建设情况：本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 |
| 本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 将原有4个排气筒合并为一个排气筒，未新增污染物，未降低烟囱高度，处理措施合理，不降低处理效率。 | 是否属于重大变动：|
其他
| (十四)加强环境管理，落实环境保护规章制度、环境风 险防范措施和环境事故应急预案。确保环保设施的正常运转以 及各项污染物稳定达标排放。 | 实际建设情况：已落实。已建立企业环境保护规章制度，设有专职人员对环保设施进行运维及台账记录，以确保设施正常运转及污染物稳定达标排放。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年生产2万吨活性炭 | 实际建设情况：年生产2万吨活性炭 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 筛选：木屑经传送带送至筛机进行筛选，筛去板皮、木块等较大尺寸的杂质，选取合格粒度(6～20目)的木屑，筛选产生的细粉(小木屑)经筛机上方密闭连接大的负集气罩抽吸送至生物质热风炉燃烧，既为生物质热风炉提供燃料，又提供空气；产生的杂质也作为生物质热风炉燃料，回用于生产。 干燥：筛选后的木屑由螺旋进料机送至烟气管道，与热烟气混合进入闪蒸器、强流干燥器，热烟风温度在250℃左右，与木屑接触时间为十几秒，在流化状态下能快速蒸发掉木屑中水份，干燥后的木屑含水量在15%～20%。旋风分离器将木屑与热烟气气固分离，干木屑存于储料仓中，原料干燥废气经列管换热器回收废气余热，再通过旋风分离器、喷淋沉降室、高压静电装置处理后从2号排气筒排放。 去铁：烘干后的木屑用除铁机除去原料中的铁磁杂物。 捏合：除铁后的木屑按计量要求均匀的加入密闭螺旋进料机内，再根据磷酸与木屑2.6:1的比例加入55.2%～62.5%磷酸。在拌料机旋转作用下，木屑与磷酸搅拌均匀，形成拌和料。捏合在常温状态下进行，时间约20min,由于物料湿润、拌料时间短，基本上无质量损失、无废气产生。捏合是为了木屑与磷酸液充分接触、揉压，磷酸能渗 入木屑的内部，溶解纤维素。 炭活化：炭活化工序在炭活化转炉中进行，拌和料经螺旋送料机送入炭活化转炉炉尾，借助炉体的转动和倾斜度缓慢向炉头移动。热烟气从炉头进入，与拌和料逆流直接接触。物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，用时约70min左右。根据朱芸的《磷酸活化过程中氧化剂的作用机理研究》、胡淑宜的《热分析法研究磷酸活化法的热解过程》、吴有华编著的《活性炭生产工艺原理与设计》等文献资料，木屑主要成分为纤维素、木素、半纤维素，含有C、H、N、O等多种元素，其炭活化可分为干燥、熟化、炭化以及活化四个阶段。 冷却：使用软水冷却螺旋机，间接冷却活化料，1t活性炭产品需要4t常温冷却冷却后的活化料温度降至180℃左右，产生的热水温度在60～80℃。部分热水迭至管换热器中加热，然后清洗炭料；部分热水回至生产水池冷却后在循环回用。 回收、漂洗：冷却后的活化料由刮板输送机送至反应釜内进行炭水混合，再分 至各个脱酸反应釜，反复用漂洗、萃取回收活化料中的P2O5,P2O5与水反应生成反应如下。 PO+3HO=2HPO 漂洗是一个动态过程，首先使用较低浓度的酸水与炭料混合，再脱去酸水；使用略高的磷酸溶液漂洗活化料，促进P2O5生成磷酸；再依次降低漂洗磷酸浓度复漂洗，直至漂洗合格。漂洗合格以漂洗出来的磷酸波美度为依据，产业要求越磷酸波美度要求越低，高端产品要求漂洗出来的磷酸浓度接近0度。 漂洗产生的含磷废水按从高浓度到低浓度分别回收、储放在磷酸梯度槽内，段时间沉淀后，磷酸梯度槽内的高浓度磷酸溶液抽吸至配酸池，配制新磷酸，用 合工序；低浓度磷酸溶液回用漂洗活化料，磷酸基本能够完全回收。根据业主提 资料，漂洗1t活性炭产品约需要20t 酸水。 清洗：当脱酸反应釜排出的磷酸浓度达到0度时，再用热水清洗炭料，冲洗方式为清洗一次，热水温度为80℃,漂洗、清洗炭料含水率在80%～100%。水回收至磷酸梯度槽中，沉淀后回用于漂洗工序；漂洗、清洗过程产生的含磷废气由脱酸反应釜的废气收集装置抽吸至炭活化转炉。 除铁：清洗后的炭料送至除铁反应釜中，除铁反应釜采用曝气法降低炭料中的铁、 重金属含量，亚铁离子在氧气作用下生成氢氧化铁絮状物，絮状物被滤料截留，从而 降低炭料中的铁含量。空气由一台空压机供应，空压机风量为0.5m3/min,年运行7200h。 发生的化学反应式如下： 4Fe2++4H++0=4Fe3++2H0 Fe3++30H-=Fe(OH) 除砂：除铁后的炭料进入除砂釜中，采用液相重力法去除炭料中的砂粒，砂粒由 于重力作用沉降在釜底。 脱水：炭料被送入带式真空过滤机进行真空脱水，细炭料再使用板框压滤机过滤 脱水。经脱水后炭料含水率降至40%～60%。带式真空过滤机过滤出来的废水进入污 水处理车间处理。 烘干：炭料由皮带机送至螺旋输送机，再送至烟气管道与热烟气混合，送入闪蒸器、强流干燥器中，使炭料处于流态化状态，得到迅速干燥，烘干后的炭料含水率在10%以下。炭料与烟气经旋风分离器气固分离，炭料落入储料仓内，成品烘干废气经列管换热器回收热气余热，再通过脉冲袋滤器、喷淋沉降室处理后，从3号排气筒排放。 研磨、过筛、混合、包装：干燥的炭料由螺旋进料机送至磨机研磨，压缩空气磨机底部，细炭在气流的带动下经过筛机筛分，要求95%的细炭过200目，合格细以进入脉冲袋滤器分离，不合格炭料回落至磨机重新研磨。袋滤器分离的炭料进入料 研磨废气在引风机的抽吸作用下进入喷淋沉降室处理，从3号排气筒排出。料仓内 炭料由螺旋进料机分配至混合机不规则混合，保证每一批的产品都具有相对恒定的 能；炭料再进入包装机定量包装，包装机与包装袋之间有间隙，产生的包装粉尘由 装机上方的负压集气罩抽吸至沉降喷淋室处理，从从3号排气筒排出。 检测：本项目检测分为生产控制和出产控制，生产控制每小时取样检测一次， 产控制质量按批次检测，部分由厂内检验，部分根据客户要****公司 测 | 实际建设情况：筛选：木屑经传送带送至筛机进行筛选，筛去板皮、木块等较大尺寸的杂质，选取合格粒度(6～20目)的木屑，筛选产生的细粉(小木屑)经筛机上方密闭连接大的负集气罩抽吸送至生物质热风炉燃烧，既为生物质热风炉提供燃料，又提供空气；产生的杂质也作为生物质热风炉燃料，回用于生产。 干燥：筛选后的木屑由螺旋进料机送至烟气管道，与热烟气混合进入闪蒸器、强流干燥器，热烟风温度在250℃左右，与木屑接触时间为十几秒，在流化状态下能快速蒸发掉木屑中水份，干燥后的木屑含水量在15%～20%。旋风分离器将木屑与热烟气气固分离，干木屑存于储料仓中，原料干燥废气经列管换热器回收废气余热，再通过旋风分离器、喷淋沉降室、高压静电装置处理后从2号排气筒排放。 去铁：烘干后的木屑用除铁机除去原料中的铁磁杂物。 捏合：除铁后的木屑按计量要求均匀的加入密闭螺旋进料机内，再根据磷酸与木屑2.6:1的比例加入55.2%～62.5%磷酸。在拌料机旋转作用下，木屑与磷酸搅拌均匀，形成拌和料。捏合在常温状态下进行，时间约20min,由于物料湿润、拌料时间短，基本上无质量损失、无废气产生。捏合是为了木屑与磷酸液充分接触、揉压，磷酸能渗 入木屑的内部，溶解纤维素。 炭活化：炭活化工序在炭活化转炉中进行，拌和料经螺旋送料机送入炭活化转炉炉尾，借助炉体的转动和倾斜度缓慢向炉头移动。热烟气从炉头进入，与拌和料逆流直接接触。物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，用时约70min左右。根据朱芸的《磷酸活化过程中氧化剂的作用机理研究》、胡淑宜的《热分析法研究磷酸活化法的热解过程》、吴有华编著的《活性炭生产工艺原理与设计》等文献资料，木屑主要成分为纤维素、木素、半纤维素，含有C、H、N、O等多种元素，其炭活化可分为干燥、熟化、炭化以及活化四个阶段。 冷却：使用软水冷却螺旋机，间接冷却活化料，1t活性炭产品需要4t常温冷却冷却后的活化料温度降至180℃左右，产生的热水温度在60～80℃。部分热水迭至管换热器中加热，然后清洗炭料；部分热水回至生产水池冷却后在循环回用。 回收、漂洗：冷却后的活化料由刮板输送机送至反应釜内进行炭水混合，再分 至各个脱酸反应釜，反复用漂洗、萃取回收活化料中的P2O5,P2O5与水反应生成反应如下。 PO+3HO=2HPO 漂洗是一个动态过程，首先使用较低浓度的酸水与炭料混合，再脱去酸水；使用略高的磷酸溶液漂洗活化料，促进P2O5生成磷酸；再依次降低漂洗磷酸浓度复漂洗，直至漂洗合格。漂洗合格以漂洗出来的磷酸波美度为依据，产业要求越磷酸波美度要求越低，高端产品要求漂洗出来的磷酸浓度接近0度。 漂洗产生的含磷废水按从高浓度到低浓度分别回收、储放在磷酸梯度槽内，段时间沉淀后，磷酸梯度槽内的高浓度磷酸溶液抽吸至配酸池，配制新磷酸，用 合工序；低浓度磷酸溶液回用漂洗活化料，磷酸基本能够完全回收。根据业主提 资料，漂洗1t活性炭产品约需要20t 酸水。 清洗：当脱酸反应釜排出的磷酸浓度达到0度时，再用热水清洗炭料，冲洗方式为清洗一次，热水温度为80℃,漂洗、清洗炭料含水率在80%～100%。水回收至磷酸梯度槽中，沉淀后回用于漂洗工序；漂洗、清洗过程产生的含磷废气由脱酸反应釜的废气收集装置抽吸至炭活化转炉。 除铁：清洗后的炭料送至除铁反应釜中，除铁反应釜采用曝气法降低炭料中的铁、 重金属含量，亚铁离子在氧气作用下生成氢氧化铁絮状物，絮状物被滤料截留，从而 降低炭料中的铁含量。空气由一台空压机供应，空压机风量为0.5m3/min,年运行7200h。 发生的化学反应式如下： 4Fe2++4H++0=4Fe3++2H0 Fe3++30H-=Fe(OH) 除砂：除铁后的炭料进入除砂釜中，采用液相重力法去除炭料中的砂粒，砂粒由 于重力作用沉降在釜底。 脱水：炭料被送入带式真空过滤机进行真空脱水，细炭料再使用板框压滤机过滤 脱水。经脱水后炭料含水率降至40%～60%。带式真空过滤机过滤出来的废水进入污 水处理车间处理。 烘干：炭料由皮带机送至螺旋输送机，再送至烟气管道与热烟气混合，送入闪蒸器、强流干燥器中，使炭料处于流态化状态，得到迅速干燥，烘干后的炭料含水率在10%以下。炭料与烟气经旋风分离器气固分离，炭料落入储料仓内，成品烘干废气经列管换热器回收热气余热，再通过脉冲袋滤器、喷淋沉降室处理后，从3号排气筒排放。 研磨、过筛、混合、包装：干燥的炭料由螺旋进料机送至磨机研磨，压缩空气磨机底部，细炭在气流的带动下经过筛机筛分，要求95%的细炭过200目，合格细以进入脉冲袋滤器分离，不合格炭料回落至磨机重新研磨。袋滤器分离的炭料进入料 研磨废气在引风机的抽吸作用下进入喷淋沉降室处理，从3号排气筒排出。料仓内 炭料由螺旋进料机分配至混合机不规则混合，保证每一批的产品都具有相对恒定的 能；炭料再进入包装机定量包装，包装机与包装袋之间有间隙，产生的包装粉尘由 装机上方的负压集气罩抽吸至沉降喷淋室处理，从从3号排气筒排出。 检测：本项目检测分为生产控制和出产控制，生产控制每小时取样检测一次， 产控制质量按批次检测，部分由厂内检验，部分根据客户要****公司 测 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ①含磷废气、炭活化尾气 含磷废气来自漂洗工序,主要污染物为水蒸气携带的磷酸雾,脱酸反应釜为密闭容器,釜顶设有一个排气口,排气口与烟气管道密闭相接,风机将含磷废气抽吸至炭活化转炉回收利用,磷酸雾在炭活化转炉内缩聚、分解为P2Os,跟随炭活化尾气处理、排放。 炭活化尾气主要污染物为颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、P2Q,具有温度高、含尘量大、夹杂着木焦油、含有有毒有害物质的特点,针对该废气特点拟采用喷淋沉降室、高压静电装置两种处理设施联合处理。在引风机的抽吸作用下,烟气管道形成密闭的负压管路,炭活化尾气从负压管路进入沉降室,除去大颗粒物:再通过水雾喷淋室，喷淋水与废气进行有效的接触，捕集、撞击粉尘、POs,吸收SO,破坏废气气溶胶状态，使废气极性增强，有利于后序高压静电处理。喷淋沉降室截留的固液混合物经板框压滤机压滤，滤渣回用至拌和机，滤液进入沉淀池，添加纯碱 中和滤液，磷酸盐、硫酸盐生成NaSO、NaPO4等钠盐析出、沉淀，沉淀池上清液回用喷淋。气体经喷淋沉降室降温，去除颗粒物、POs、SO等污染物后，进入高压静电装置进一步去除细小粉尘、木焦油、PO,高压静电截留的固液混合物经板框压滤机压滤，滤渣回用至拌和机，滤液进入沉淀槽静置沉淀，回用漂洗工序 ②原料干燥废气 原料干燥废气主要污染物为木屑粉尘、烟尘，含有少量的木焦油。废气经旋风分离器气固分离出来后，由列管换热器回收余热；再进入旋风分离器去除大颗粒物、细木屑，收尘灰送至燃烧炉燃烧；废气再依次进入喷淋沉降室、高压静电装置去除颗粒物、少量的SO2,截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为燃料回用，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋，酸水进入沉淀槽回用漂洗炭料；整个处理流程使用引风机抽吸，烟气管道为微负压管路。 ③成品烘干废气 成品烘干废气主要污染物为炭料、烟尘，废气经旋风分离器气固分离出来后，由列管换热器回收余热；再进入脉冲袋滤器过滤，收尘灰送至磨机研磨，废气从滤袋外部向内部流动，由负压管路送至喷淋沉降室进一步去除颗粒物，截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为成品、回用烘干工序，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋。 ⑤研磨废气、包装废气 研磨废气、包装废气污染物为颗粒物。研磨废气经脉冲袋滤器气固分离出来后，收尘灰送入储料仓、混合机、包装机；气体由引风机抽吸至喷淋沉降室处理。包装废气来自包装工序，拟在包装机上方设置一个负压集气罩，收集包装废气；包装废气与研磨废气共用一套引风机、喷淋沉降室，其由引风机抽吸至喷淋沉降室处理。 喷淋沉降室截留的固液混合物经板框压滤机压滤后，滤渣作为成品、回用烘干工序，滤液进入沉淀池自然沉淀、回用于喷淋。 | 实际建设情况：本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 |
| 本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 将原有4个排气筒合并为一个排气筒，未新增污染物，未降低烟囱高度，处理措施合理，不降低处理效率。 | 是否属于重大变动：|
其他
| (十四)加强环境管理，落实环境保护规章制度、环境风 险防范措施和环境事故应急预案。确保环保设施的正常运转以 及各项污染物稳定达标排放。 | 实际建设情况：已落实。已建立企业环境保护规章制度，设有专职人员对环保设施进行运维及台账记录，以确保设施正常运转及污染物稳定达标排放。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 30905.28 | 0 | 0 | 0 | 30905.28 | 30905.28 | / |
| 0 | 6.6 | 23.35 | 0 | 0 | 6.6 | 6.6 | / |
| 0 | 2.04 | 0 | 0 | 0 | 2.04 | 2.04 | / |
| 0 | 10.2 | 14.16 | 0 | 0 | 10.2 | 10.2 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理间 | 无 | 项目拟建污水处理车间设计处理规模为300立方米/ 天，设计处理工艺为“沉淀+络合+活性炭”,过滤废水和实验废 水排入厂内污水处理车间处理后回用于生产，不外排。初期雨 水经初期雨水收集池沉淀处理后用于厂区绿化，不外排。制软水系统清净下水定期排放。项目冷却水部分回用于清洗炭料，部分进入生产水池冷却、循环回用，不外排。喷淋水和高压静电酸水经板框压滤机压滤、脱水和中和沉淀处理后全部循环回用，不外排。漂洗水经磷酸梯度槽沉淀后回用漂洗、配酸，不外排。 | 全部回用 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 水喷淋、湿式静电处理器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2大气污染物排放限值排放限值 | 本项目产生的含磷废气、炭活化尾气和原料干燥废气、成品烘干废气、研磨废气、包装废气均按照环评要求的处理工艺进行处理，其中研磨废气、烘干废气经布袋除尘器后，和炭活化废气并合并，并经过水喷淋、湿式静电处理器处理后、合并成1个排气筒排放 | 经监测综合废气排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2大气污染物排放限值排放限值要求 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 过选用低噪声设备，并采取房屋隔声、基础减振等措施进行降噪处理 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类、4类 | 过选用低噪声设备，并采取房屋隔声、基础减振等措施进行降噪处理 | 厂界噪声符合GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类、4类标准要求 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 本项目通过采取严格的防渗措施、立地下水污染监控制度和环境管理体系、制定监测计划，同时建立风险事故应急响应，风险事故状态下应采取封闭、截流措施 | 本项目通过采取严格的防渗措施、立地下水污染监控制度和环境管理体系、制定监测计划，同时建立风险事故应急响应，风险事故状态下应采取封闭、截流措施 |
表5 固废治理设施
| 1 | 危险废物在现有厂内危废暂存间暂存，其建设及日常管理按照危废存放应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单中的具体规定执行 | 危险废物在现有厂内危废暂存间暂存，其建设及日常管理按照危废存放应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单中的具体规定执行 |
表6 生态保护设施
| 1 | ****工业园区，对生态影响较小 | ****工业园区，对生态影响较小 |
表7 风险设施
| 1 | 项目运行过程中应集中加强相关设施的运营维护管理，配备专职环保人员，加强相关监督、监测工作，以及早发现异常，避免风险事故的发生。化学品站、罐区设置围堰，并按要求进行防渗处理，避免因物料泄露和废水泄露污染地表水，进而下渗污染厂区地下水环境。 | 项目运行过程中加强相关设施的运营维护管理，配备专职环保人员，加强相关监督、监测工作，以及早发现异常，避免风险事故的发生。化学品站、罐区已设置围堰，并按要求进行防渗处理，避免因物料泄露和废水泄露污染地表水，进而下渗污染厂区地下水环境 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 目建成后，****处理厂及配套管网未配套 建设完成并正式投入运营，项目食堂废水经隔油沉淀池处理后，与经化粪池处理后的生活污水定期由抽粪水车辆****处理厂处理，须确保废水中各污染物达到GB8978-1996《污水综合排放标准》三级标准要求；****处理厂及配套污水管网已配套建设完成并正式投入运营，项目食堂废水经隔油沉淀池处理后，与经化粪池处理后的****园区污 水处理厂处理达标后外排，须确保外排废水中各污染物达到 GB8978-1996《污水综合排放标准》三级标准要求。 | 验收阶段落实情况：项目食堂废水经隔油沉淀池处理后，与经化粪池处理后的生活污水定期由抽粪水车辆****处理厂处理，经检测，项目废水中各污染物达到GB8978-1996《污水综合排放标准》三级标准要求。****处理厂及配套污水管网尚未配套建设完成并正式投入运营。 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 项目建成投产后废气主要污染物排放量为：二氧化硫23.35吨/年、氮氧化物33.38吨/年。 | 验收阶段落实情况：根据验收监测推算年排放量低于已批准的排放总量指标。 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| ****工业园区内，不涉及新增占地及生态恢复、补偿等问题 | 验收阶段落实情况：****工业园区内，不涉及新增占地及生态恢复、补偿等问题 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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