1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
915********8181122	周裕淑
陈柏宏	**省**市**区
******开发区

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

废酸浓缩及钛液智能化环保改造项目
2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2643-C2643-工业颜料制造
	**省**市**区 ******开发区
经度:101.83912 纬度: 26.48842	****环境局
	2024-03-14
攀环审批〔2024〕13号	****
2023-09-30	3000
102	****
915********8181122	**华联城****公司
****0421MAD782GQ01	凉山州****公司
****3400MA63NYUXX7	2024-06-01
2024-12-04	2025-01-02
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40830KPMtf

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改建	改建
无

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、原废酸浓缩升级改造 **了1套废酸冷却结晶装置，对预浓缩后的废酸采用冷水进行间接冷却结晶，析出七水硫酸亚铁提高废酸浓度。**了1套尾气余热浓缩装置，利用连续酸解尾气对废酸进行间接换热浓缩。**了 1 套蒸汽浓缩装置，对连续酸解尾气浓缩后的废酸，采用生蒸汽对其进行进一步浓缩，将废酸浓度提高至 68%，回用于酸解工序。**设了300m2的厂房（1层，钢架结构）。 2、在原来结晶浓缩水解厂房内建设了一套偏钛酸闪蒸装置，对水解偏钛酸进行闪蒸，提高热能利用率和提高水解偏钛酸浓度。将水解偏钛酸闪蒸后的二次蒸汽用于加热浓缩前钛液。在原来结晶浓缩水解厂房内新增装置。 3、已将窑前隔膜压滤机改为水解偏钛酸压滤，隔膜压滤机后滤饼湿含量为 45%，每吨偏钛酸多回收废酸1.5吨。 4、钛液智能化 已将原罐外还原装置改造为连续还原装置，将铁粉加量与钛液流量连锁控制，实现了钛液还原自动化控制。酸解锅改造为连续沉降装置，采用连续进钛液和底部泥浆连续出料，实现钛液沉降自动化控制。 5、对煅烧尾气进行改造，新增三相法脱硫装置，将尾气中的硫变成稀硫酸，降低 尾气中 SO2 含量，减少煅烧尾气环保尾气处理环保费用。 6、原材料钛渣和钛精矿混合变更为钛精矿 原料已由由钛渣和钛精矿混合变更为了钛精矿，由此降低了生产成本。	1、原废酸浓缩升级改造 **了1套废酸冷却结晶装置，对预浓缩后的废酸采用冷水进行间接冷却结晶，析出七水硫酸亚铁提高废酸浓度。**了1套尾气余热浓缩装置，利用连续酸解尾气对废酸进行间接换热浓缩。**了 1 套蒸汽浓缩装置，对连续酸解尾气浓缩后的废酸，采用生蒸汽对其进行进一步浓缩，将废酸浓度提高至 68%，回用于酸解工序。**设了300m2的厂房（1层，钢架结构）。 2、在原来结晶浓缩水解厂房内建设了一套偏钛酸闪蒸装置，对水解偏钛酸进行闪蒸，提高热能利用率和提高水解偏钛酸浓度。将水解偏钛酸闪蒸后的二次蒸汽用于加热浓缩前钛液。在原来结晶浓缩水解厂房内新增装置。 3、已将窑前隔膜压滤机改为水解偏钛酸压滤，隔膜压滤机后滤饼湿含量为 45%，每吨偏钛酸多回收废酸1.5吨。 4、钛液智能化 已将原罐外还原装置改造为连续还原装置，将铁粉加量与钛液流量连锁控制，实现了钛液还原自动化控制。酸解锅改造为连续沉降装置，采用连续进钛液和底部泥浆连续出料，实现钛液沉降自动化控制。 5、在《6万吨/年钛白粉节能环保改造项目》的“以新带老”措施中，已对煅烧尾气进行改造，采用高温除尘（金属滤袋）+废酸喷淋+除沫塔（水喷淋）+电除雾+脱硫除雾塔（5层碱液喷淋）处理，配套设置2台风机，风机风量为65000Nm3/h﹒台，风压 4500Pa，配套设置1根 60m高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。因窑尾占地面积不够；采用动力波式三相脱硫，由于煅烧尾气烟气量较大，喷淋循环量太大，运行成本远高于原脱硫塔。根据目前中试结果来看，对于煅烧尾气三相脱硫，脱硫效率仅有80-90%，处理后仍不能达到排放要求，还需配套脱硫塔继续使用，三相法脱硫装置未上，采用脱硫除雾塔（由2层碱液喷淋增加至5层碱液喷淋），经过监测煅烧尾气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物折算排放浓度能达到《**市“铁腕治气”三年行动计划》的限值要求。 6、原材料钛渣和钛精矿混合变更为钛精矿 原料已由由钛渣和钛精矿混合变更为了钛精矿，由此降低了生产成本。
在《6万吨/年钛白粉节能环保改造项目》的“以新带老”措施中，已对煅烧尾气进行改造，采用高温除尘（金属滤袋）+废酸喷淋+除沫塔（水喷淋）+电除雾+脱硫除雾塔（5层碱液喷淋）处理，配套设置2台风机，风机风量为65000Nm3/h﹒台，风压 4500Pa，配套设置1根 60m高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。因窑尾占地面积不够；采用动力波式三相脱硫，由于煅烧尾气烟气量较大，喷淋循环量太大，运行成本远高于原脱硫塔。根据目前中试结果来看，对于煅烧尾气三相脱硫，脱硫效率仅有80-90%，处理后仍不能达到排放要求，还需配套脱硫塔继续使用，三相法脱硫装置未上，采用脱硫除雾塔（由2层碱液喷淋增加至5层碱液喷淋），经过监测煅烧尾气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物折算排放浓度能达到《**市“铁腕治气”三年行动计划》的限值要求。

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废酸浓缩装置 预处理废酸主要是采用水解偏钛酸进行绝热闪蒸，蒸发出二次蒸汽用于加热浓缩前 钛液，提高了水解偏钛酸浆浓整体浓度，采用隔膜压滤机对其进行固液分离，减低滤饼含湿率，使得更多的废酸分离出来，避免后期由于洗涤降低其废酸浓度，从而提高废酸回收率。过滤后的滤饼偏钛酸去一洗，滤液废酸进入废酸结晶工序。通过偏钛酸闪蒸后，废酸浓度可由 20%提高至 22%，水喷淋废水与冷****处理站，不凝性气体通过真空泵后排气筒外排。 废酸预浓缩主要采用文丘里喷淋，利用煅烧尾气 300℃的高温烟气进行直接热交换 蒸发水分，来提高废酸浓度，降低煅烧尾气温度。本工序浓缩后废酸浓度27%左右，硫 酸雾随煅烧尾气处理系统采用五层脱硫塔进行处理。 冷却结晶装置主要采用循环自来水通过换热器对废酸进行降温至 40℃左右，再进 行三级冷却结晶（此部分冷水来自冷水机组），将废酸温度降低至 0-5℃，采用离心分 离，七水硫酸亚铁产品外销，冷却后废酸进入废酸预浓缩。本工序结晶后废酸浓度 35% 左右。 尾气浓缩采用连续酸解尾气进行间壁换热对废酸进一步浓缩，废酸浓度约 50%，浓 缩后酸解尾气去尾气处理系统处理合格后排放，废酸进一步去蒸汽浓缩装置，提高酸解 尾气热能利用率，降低连续酸解尾气温度，尾气中的蒸汽凝结成水蒸气，从而减少连续 酸解烟气排放量。 蒸汽浓缩采用蒸汽对尾气浓缩后的废酸进一步浓缩至 68%，68%废酸去钛白酸解工 序回收利用。 2、偏钛酸闪蒸装置 真空系统是该工艺正常运行的关键，本项目闪蒸过程不使用热源，仅通过真空泵使 闪蒸装置进入真空状态，由于物质的沸点是随压力增大而升高，而压力越低，沸点就越 低。这样就可以让高压高温流体经过减压，使其沸点降低，进入闪蒸罐。这时，流体温 度高于该压力下的沸点。流体在闪蒸罐中迅速沸腾汽化，并进行两相分离。 该工艺主要是通过喷淋水与偏钛酸蒸发烟气直接接触产生负压，通过偏钛酸水分蒸 发形成负压，来降低偏钛酸本身的温度。水解偏钛酸温度约 105℃，经过一级闪蒸后偏钛酸温度降低至 85℃左右，再经二级闪蒸后偏钛酸温度降低至 65℃左右，偏钛酸去压滤工序。 一级闪蒸和二级闪蒸后分别接入两个水喷淋塔，不凝气体经过真空泵排空。二级闪蒸后蒸汽经一级换热器用于钛液浓缩，一级换热后的钛液经二级换热器进一步加热，去 MVR钛液浓缩系统。二级换热后的冷凝水去一级换热器预热钛液，一级换****处理站。 将水解偏钛酸通过泵入闪蒸罐进行闪蒸后，二次蒸汽经换热器对浓缩前钛液进行预 热，预热后钛液去 MVR 浓缩装置。 3、窑前压榨改造 本工艺停用原有的窑前隔膜压滤机，改造为水解偏钛酸压滤装置，对水解偏钛酸进行压滤，分离水解偏钛酸中的水合二氧化钛和废酸，降低滤饼含湿量，提高废酸回收率。 采用隔膜压滤机进行水解偏钛酸压滤，水分由叶滤机上片时的 70%降低至 45%，每吨钛白可多回收 20%废酸 1.5t。 4、连续还原和连续沉降（钛液智能改造） 本工艺将原罐外还原装置改造为连续还原装置，通过第一个罐下部进料，上部溢流进入第二个还原罐底部，从第二个还原罐上部出料，在第一个还原罐加入还原铁粉，铁粉加 量与钛液进入流量进行连锁控制，从而实现自动化控制。将酸解锅改造为连续沉降装置， 还原后的钛液泵入酸解锅中下部，在转料泵出口加入絮凝剂，絮凝剂流量与钛液流量连锁控制，通过酸解锅内自然沉降，钛液从酸解锅上部溢流至钛液槽，通过控制进料流量和泥浆出料流量，来调整钛液沉降时间。 通过对连续还原装置和连续沉降装置的改进，实现了钛液还原和钛液沉降的自动化控制，大大降低工人劳动强度。 5、公司现有煅烧尾气处理系统，采用高温袋滤器+文丘里喷淋+电除雾+脱硫塔，该工艺采用高温袋滤器将煅烧尾气中颗粒物进行收集。随着环保要求的日益提高，颗粒物和SO2 排放标准的进一步降低，原有工艺已经无法满足新标准的排放要求，为降低硫含量， 特新增三相法脱硫装置一套，来降低煅烧尾气硫含量，三相法脱硫装置，主要对煅烧尾 气中的 SO2 通过催化转化成 SO3，经吸收变成稀硫酸，用于硫酸装置吸收酸，实现对硫 **的综合利用，还降低了尾气喷淋所消耗的碱。通过工艺改进煅烧尾气颗粒物可降低至 50mg/Nm3 以下，SO2 含量≤100mg/Nm3。 6、硫酸法原料变更 本工艺将硫酸法钛白生产原料由钛精矿和钛渣混合，变更为钛精矿，废酸浓缩改造 后，废酸浓度由50%提高至68%，预混合酸将变更为98%浓缩酸与钛精矿混合，在主反应器中加入68%硫酸引发主反应。	1、废酸浓缩装置 预处理废酸主要是采用水解偏钛酸进行绝热闪蒸，蒸发出二次蒸汽用于加热浓缩前 钛液，提高了水解偏钛酸浆浓整体浓度，采用隔膜压滤机对其进行固液分离，减低滤饼含湿率，使得更多的废酸分离出来，避免后期由于洗涤降低其废酸浓度，从而提高废酸回收率。过滤后的滤饼偏钛酸去一洗，滤液废酸进入废酸结晶工序。通过偏钛酸闪蒸后，废酸浓度可由 20%提高至 22%，水喷淋废水与冷****处理站，不凝性气体通过真空泵后排气筒外排。 废酸预浓缩主要采用文丘里喷淋，利用煅烧尾气 300℃的高温烟气进行直接热交换 蒸发水分，来提高废酸浓度，降低煅烧尾气温度。本工序浓缩后废酸浓度27%左右，硫 酸雾随煅烧尾气处理系统采用五层脱硫塔进行处理。 冷却结晶装置主要采用循环自来水通过换热器对废酸进行降温至 40℃左右，再进 行三级冷却结晶（此部分冷水来自冷水机组），将废酸温度降低至 0-5℃，采用离心分 离，七水硫酸亚铁产品外销，冷却后废酸进入废酸预浓缩。本工序结晶后废酸浓度 35% 左右。 尾气浓缩采用连续酸解尾气进行间壁换热对废酸进一步浓缩，废酸浓度约 50%，浓 缩后酸解尾气去尾气处理系统处理合格后排放，废酸进一步去蒸汽浓缩装置，提高酸解 尾气热能利用率，降低连续酸解尾气温度，尾气中的蒸汽凝结成水蒸气，从而减少连续 酸解烟气排放量。 蒸汽浓缩采用蒸汽对尾气浓缩后的废酸进一步浓缩至 68%，68%废酸去钛白酸解工 序回收利用。 2、偏钛酸闪蒸装置 真空系统是该工艺正常运行的关键，本项目闪蒸过程不使用热源，仅通过真空泵使 闪蒸装置进入真空状态，由于物质的沸点是随压力增大而升高，而压力越低，沸点就越 低。这样就可以让高压高温流体经过减压，使其沸点降低，进入闪蒸罐。这时，流体温 度高于该压力下的沸点。流体在闪蒸罐中迅速沸腾汽化，并进行两相分离。 该工艺主要是通过喷淋水与偏钛酸蒸发烟气直接接触产生负压，通过偏钛酸水分蒸 发形成负压，来降低偏钛酸本身的温度。水解偏钛酸温度约 105℃，经过一级闪蒸后偏钛酸温度降低至 85℃左右，再经二级闪蒸后偏钛酸温度降低至 65℃左右，偏钛酸去压滤工序。 一级闪蒸和二级闪蒸后分别接入两个水喷淋塔，不凝气体经过真空泵排空。二级闪蒸后蒸汽经一级换热器用于钛液浓缩，一级换热后的钛液经二级换热器进一步加热，去 MVR钛液浓缩系统。二级换热后的冷凝水去一级换热器预热钛液，一级换****处理站。 将水解偏钛酸通过泵入闪蒸罐进行闪蒸后，二次蒸汽经换热器对浓缩前钛液进行预 热，预热后钛液去 MVR 浓缩装置。 3、窑前压榨改造 本工艺停用原有的窑前隔膜压滤机，改造为水解偏钛酸压滤装置，对水解偏钛酸进行压滤，分离水解偏钛酸中的水合二氧化钛和废酸，降低滤饼含湿量，提高废酸回收率。 采用隔膜压滤机进行水解偏钛酸压滤，水分由叶滤机上片时的 70%降低至 45%，每吨钛白可多回收 20%废酸 1.5t。 4、连续还原和连续沉降（钛液智能改造） 本工艺将原罐外还原装置改造为连续还原装置，通过第一个罐下部进料，上部溢流进入第二个还原罐底部，从第二个还原罐上部出料，在第一个还原罐加入还原铁粉，铁粉加 量与钛液进入流量进行连锁控制，从而实现自动化控制。将酸解锅改造为连续沉降装置， 还原后的钛液泵入酸解锅中下部，在转料泵出口加入絮凝剂，絮凝剂流量与钛液流量连锁控制，通过酸解锅内自然沉降，钛液从酸解锅上部溢流至钛液槽，通过控制进料流量和泥浆出料流量，来调整钛液沉降时间。 通过对连续还原装置和连续沉降装置的改进，实现了钛液还原和钛液沉降的自动化控制，大大降低工人劳动强度。 5、煅烧尾气改造 本项目由于技术原因未建设三相脱硫装置，将原脱硫塔喷淋装置由3层增加至5层。 6、硫酸法原料变更 本工艺将硫酸法钛白生产原料由钛精矿和钛渣混合，变更为钛精矿，废酸浓缩改造 后，废酸浓度由50%提高至68%，预混合酸将变更为98%浓缩酸与钛精矿混合，在主反应器中加入68%硫酸引发主反应。
因窑尾占地面积不够；采用动力波式三相脱硫，由于煅烧尾气烟气量较大，喷淋循环量太大，运行成本远高于原脱硫塔。根据目前中试结果来看，对于煅烧尾气三相脱硫，脱硫效率仅有80-90%，处理后仍不能达到排放要求，还需配套脱硫塔继续使用，三相法脱硫装置未上，采用脱硫除雾塔（由2层碱液喷淋增加至5层碱液喷淋），经过监测煅烧尾气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物折算排放浓度能达到《**市“铁腕治气”三年行动计划》的限值要求。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气： （1）原料破碎：布袋除尘器：2套， 风量分别为28729 Nm3/h和49058Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压分别为2500Pa、4500Pa，每套均配套设置 1根 15m高排气筒。 （2）酸解废气：采用三级碱洗+文丘里洗涤（2个并联）+填料除雾处理，风量为 44000Nm3/h，风机风压为3200Pa，脱硫效率 90%、除尘效率 85%，配套设置1根 40m 高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。 （3）煅烧废气：采用高温除尘（金属滤袋）+废酸喷淋+除沫塔（水喷淋）+电除雾+三相法脱硫装置处理，脱硫除雾塔（5层碱液喷淋）作为备用，配套设置2台风机，风机风量为 65000Nm3/h﹒台，风压 4500Pa，配套设置 1 根 60m高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。 （4）闪蒸干燥尾气：布袋除尘器：2套，风量分别20871Nm3/h和19471Nm3/h ，除尘效率均为99%，风机风压均为2000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。 （5）气流粉碎粉尘：布袋除尘器：2套， 风量分别为6586Nm3/h和8018Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压均为600Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。 （6）包装粉尘：布袋除尘器：2套，风量分别为10722Nm3/h 和10209Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压为1000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。 废水：污水处理站：1座，处理能力为600m3/h，采用“中和曝气+沉淀澄清”处理工艺处理生产废水，配套设置调节池（3个，500m3/个，均为钢混结构）、中和池（8个，320m3/个，均为钢混结构）、曝气池（4个，320m3/ 个，均为钢混结构）、澄清池（1个，600m3，钢混结构），污水处理站地坪（从下至上）均采用100mm厚C10 混凝土垫层+200mm厚 C20 钢筋混凝土沟底（壁）+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，设置有1套在线监测装置，主要对处理后的废水进行监测，在线监测指标为 COD、氨氮、悬浮物、pH。 二级生化处理：1套，处理能力 5m3/h，用于处理生活污水。 事故水池：1个，300m3，钢混结构，位于硫磺制酸生产线硫酸储罐区旁。 应急水池：1个，2000m3，钢混结构，兼作初期雨水收集池，位于厂****处理站旁。 固废： 石膏渣中转场：1个，100m2，彩钢瓦顶棚，四周设3m高砖混结构围墙（进出口除外），围墙至顶棚采用彩钢瓦封闭，地坪采用素土（或粘土）夯实+100mm厚C10混凝土垫层+250mm厚C25混凝土进行防渗处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。中转场设置渗滤水收集沟，堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（2m3，钢混结构），****处理站处置。 石膏渣临时堆场：2 个，1800m2/个，彩钢瓦顶棚，四周0~2m 为钢混结构墙体，墙体上沿至顶棚采用彩钢瓦进行封闭，地坪采用素土（或粘土）夯实+100mm厚 C10 混凝土垫层+250mm 厚 C25 混凝土进行防渗处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。临时堆场设置渗滤水收集沟，堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（2m3，钢混结构），****处理站处置。 22%废酸池：1个，250m3，钢混结构，采用100mm，厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 七水硫酸亚铁临时堆场：1个，500m2，彩钢瓦顶棚，四周 0~1m 为钢混结构墙体，墙体上沿至顶棚采用彩钢瓦进行封闭，地坪（从下到上）采用素土（或粘土）夯实+100mm 厚C10混凝土垫层+250mm 厚C25混凝土+环氧玻璃钢两底八布两面+环氧树脂胶泥铺贴40mm厚花岗岩进行防腐防渗处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。临时堆场设置渗滤水收集沟，散装堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（1m3，钢混结构），经****处理站处置。 废酸浓缩渣临时堆场：1个，700m2，彩钢瓦顶棚，四周0~1m为钢混结构墙体，墙体上沿至顶棚采用彩钢瓦进行封闭，地坪（从下到上）采用素土（或粘土）夯实+100mm厚C10混凝土垫层+250mm厚 C25混凝土+环氧玻璃钢两底八布两面+环氧树脂胶泥铺贴40mm厚花岗岩进行防腐防渗处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。散装堆放废酸浓缩渣，临时堆场设置渗滤水收集沟，堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（1m3，钢混结构），经管道自流送至污渗滤水收集坑（1m3，钢混结构），经****处理站处置。 危废暂存间：2间，1间30m2，另1间70m2，均为砖混结构，地坪（从下至上）均采用100mm厚C10混凝土垫层+200mm 厚C20混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+5mm 厚环氧胶泥进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。1 间用于暂存废矿物油、废油桶，另一间用于暂存化验室废液、在线监测废液。 垃圾桶：20 个，50L/个，**度聚乙烯材质，内衬专用垃圾袋。	废气： （1）原料破碎：布袋除尘器：2套， 风量分别为28729 Nm3/h和49058Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压分别为2500Pa、4500Pa，每套均配套设置 1根 15m高排气筒。 （2）酸解废气：采用三级碱洗+文丘里洗涤（2个并联）+填料除雾处理，风量为 44000Nm3/h，风机风压为3200Pa，脱硫效率 90%、除尘效率 85%，配套设置1根 40m 高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。 （3）煅烧废气：采用高温除尘（金属滤袋）+废酸喷淋+除沫塔（水喷淋）+电除雾+脱硫除雾塔（5层碱液喷淋）处理，配套设置2台风机，风机风量为65000Nm3/h﹒台，风压 4500Pa，配套设置1根 60m高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。 （4）闪蒸干燥尾气：布袋除尘器：2套，风量分别20871Nm3/h和19471Nm3/h ，除尘效率均为99%，风机风压均为2000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。 （5）气流粉碎粉尘：布袋除尘器：2套， 风量分别为6586Nm3/h和8018Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压均为600Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。 （6）包装粉尘：布袋除尘器：2套，风量分别为10722Nm3/h 和10209Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压为1000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。 废水：污水处理站：1座，处理能力为600m3/h，采用“中和曝气+沉淀澄清”处理工艺处理生产废水，配套设置调节池（3个，500m3/个，均为钢混结构）、中和池（8个，320m3/个，均为钢混结构）、曝气池（4个，320m3/ 个，均为钢混结构）、澄清池（1个，600m3，钢混结构），污水处理站地坪（从下至上）均采用100mm厚C10 混凝土垫层+200mm厚 C20 钢筋混凝土沟底（壁）+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，设置有1套在线监测装置，主要对处理后的废水进行监测，在线监测指标为 COD、氨氮、悬浮物、pH。 二级生化处理：1套，处理能力 5m3/h，用于处理生活污水。 事故水池：1个，300m3，钢混结构，位于硫磺制酸生产线硫酸储罐区旁。 应急水池：1个，2000m3，钢混结构，兼作初期雨水收集池，位于厂****处理站旁。 固废： 石膏渣中转场：1个，100m2，彩钢瓦顶棚，四周设3m高砖混结构围墙（进出口除外），围墙至顶棚采用彩钢瓦封闭，地坪采用素土（或粘土）夯实+100mm厚C10混凝土垫层+250mm厚C25混凝土进行防渗处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。中转场设置渗滤水收集沟，堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（2m3，钢混结构），****处理站处置。 石膏渣临时堆场：2 个，1800m2/个，彩钢瓦顶棚，四周0~2m 为钢混结构墙体，墙体上沿至顶棚采用彩钢瓦进行封闭，地坪采用素土（或粘土）夯实+100mm厚 C10 混凝土垫层+250mm 厚 C25 混凝土进行防渗处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。临时堆场设置渗滤水收集沟，堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（2m3，钢混结构），****处理站处置。 22%废酸池：1个，250m3，钢混结构，采用100mm，厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 七水硫酸亚铁临时堆场：1个，500m2，彩钢瓦顶棚，四周 0~1m 为钢混结构墙体，墙体上沿至顶棚采用彩钢瓦进行封闭，地坪（从下到上）采用素土（或粘土）夯实+100mm 厚C10混凝土垫层+250mm 厚C25混凝土+环氧玻璃钢两底八布两面+环氧树脂胶泥铺贴40mm厚花岗岩进行防腐防渗处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。临时堆场设置渗滤水收集沟，散装堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（1m3，钢混结构），经****处理站处置。 废酸浓缩渣临时堆场：1个，700m2，彩钢瓦顶棚，四周0~1m为钢混结构墙体，墙体上沿至顶棚采用彩钢瓦进行封闭，地坪（从下到上）采用素土（或粘土）夯实+100mm厚C10混凝土垫层+250mm厚 C25混凝土+环氧玻璃钢两底八布两面+环氧树脂胶泥铺贴40mm厚花岗岩进行防腐防渗处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。散装堆放废酸浓缩渣，临时堆场设置渗滤水收集沟，堆存过程中产生的渗滤水引流至渗滤水收集坑（1m3，钢混结构），经管道自流送至污渗滤水收集坑（1m3，钢混结构），经****处理站处置。 危废暂存间：2间，1间30m2，另1间70m2，均为砖混结构，地坪（从下至上）均采用100mm厚C10混凝土垫层+200mm 厚C20混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+5mm 厚环氧胶泥进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。1 间用于暂存废矿物油、废油桶，另一间用于暂存化验室废液、在线监测废液。 垃圾桶：20 个，50L/个，**度聚乙烯材质，内衬专用垃圾袋。
因窑尾占地面积不够；采用动力波式三相脱硫，由于煅烧尾气烟气量较大，喷淋循环量太大，运行成本远高于原脱硫塔。根据目前中试结果来看，对于煅烧尾气三相脱硫，脱硫效率仅有80-90%，处理后仍不能达到排放要求，还需配套脱硫塔继续使用，三相法脱硫装置未上，采用脱硫除雾塔（由2层碱液喷淋增加至5层碱液喷淋），经过监测煅烧尾气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物折算排放浓度能达到《**市“铁腕治气”三年行动计划》的限值要求。

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	污水处理站	《污水综合排放标准》（GB8979-1996）一级标准	****处理站一座，处理能力为600m3/h，采用“中和曝气+沉淀澄清”的处理工艺，酸性废水经均质均量后，由泵提升至中和曝气池，与石灰乳发生中和反应，通入压缩空气进行搅拌。中和曝气池出水自流进入料浆槽进行固液分离，上清液排至回用水池，部分回用于生产线作为生产用水，****处理厂****处理厂）进行处理。	****处理厂的废水进行了监测

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	原料粉碎布袋除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源排放限值	布袋除尘器：2套， 风量分别为28729 Nm3/h和 49058Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压分别为 2500Pa、4500Pa，每套均配套设置 1根 15m高排气筒。	已按要求进行监测
2	酸解废气：采用三级碱洗+文丘里洗涤（2个并联）+填料除雾处理，风量为 44000Nm3/h，风机风压为3200Pa，脱硫效率 90%、除尘效率 85%，配套设置1根 40m 高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源排放限值	酸解废气：采用三级碱洗+文丘里洗涤（2个并联）+填料除雾处理，风量为 44000Nm3/h，风机风压为3200Pa，脱硫效率 90%、除尘效率 85%，配套设置1根 40m 高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。	已按要求进行监测。
3	煅烧 废气：采用高温除尘（金属滤袋）+废酸喷淋+除沫塔（水喷淋）+电除雾+三相法脱硫装置处理，脱硫除雾塔（5层碱液喷淋）作为备用，配套设置2台风机，风机风量为 65000Nm3/h﹒台，风压 4500Pa，配套设置 1 根 60m高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物	《**市“铁腕治气”三年行动计划》的限值要求。	采用高温除尘（金属滤袋）+废酸喷淋+除沫塔（水喷淋）+电除雾+脱硫除雾塔（5层碱液喷淋）处理，配套设置2台风机，风机风量为65000Nm3/h﹒台，风压 4500Pa，配套设置1根 60m高排气筒。安装有1套在线监测装置，在线监测指标为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。	已按要求进行监测。
4	闪蒸干燥尾气：布袋除尘器：2套，风量分别20871Nm3/h和19471Nm3/h ，除尘效率均为99%，风机风压均为2000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源排放限值	闪蒸干燥尾气：布袋除尘器：2套，风量分别20871Nm3/h和19471Nm3/h ，除尘效率均为99%，风机风压均为2000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。	已按要求进行监测。
5	气流粉碎粉尘：布袋除尘器：2套， 风量分别为6586Nm3/h和8018Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压均为600Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源排放限值	气流粉碎粉尘：布袋除尘器：2套， 风量分别为6586Nm3/h和8018Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压均为600Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。	已按要求进行监测。
6	包装粉尘：布袋除尘器：2套，风量分别为10722Nm3/h 和10209Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压为1000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源排放限值	包装粉尘：布袋除尘器：2套，风量分别为10722Nm3/h 和10209Nm3/h，除尘效率均为99%，风机风压为1000Pa，每套均配套设置1根22m高排气筒。	已按要求进行监测。

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	厂房封闭+基础减振	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） 3类标准	厂房封闭+基础减振	已按要求进行监测。

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	（1）企业定期对设备、管道、事故应急池等构筑物进行了检查，存在问题及时进行了更换、修复。 （2）对生产中的酸罐、碱罐进行了防腐处理。 （3）对厂区进行了分区防渗 重点防渗区： 1****处理站 地坪（从下至上）及围堰四周采用100mm厚C10混凝土垫层+200mm 厚C20钢筋混凝土沟底（壁）+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 2）危废暂存间 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+5mm 厚环氧胶泥进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 3）盐酸罐区、硫酸中转罐区、废酸浓缩装置区 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 4）废酸浓缩渣、七水硫酸亚铁临时堆场 地坪（从下到上）采用素土（或粘土）夯实+100mm 厚 C10 混凝土垫层+250mm 厚 C25 混凝土+环氧玻璃钢两底八布两面+环氧树脂胶泥铺贴 40mm 厚花岗岩进行防腐防渗处理，重点防渗区防渗系数k≤1×10-10cm/s。 5）沉降、浓缩、水洗、漂洗、盐处理、表面处理区 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层进行防渗防腐处理， 重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 6）酸解、结晶、窑前压滤区、废酸浓缩车间、沉降、浓缩、水洗、漂洗、盐处理、表面处理区 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层进行防渗防腐处理， 重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 一般防渗： 1）石膏渣中转场和临时堆场 地坪（从下至上）素土（或粘土）夯实+100mm 厚 C10 混凝土垫层+250mm 厚 C25 混凝土进行防渗处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。 2）原辅料库房、闪蒸气粉区、成品库房等 地坪采用抗渗混凝土进行硬化处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。	（1）企业定期对设备、管道、事故应急池等构筑物进行了检查，存在问题及时进行了更换、修复。 （2）对生产中的酸罐、碱罐进行了防腐处理。 （3）对厂区进行了分区防渗 重点防渗区： 1****处理站 地坪（从下至上）及围堰四周采用100mm厚C10混凝土垫层+200mm 厚C20钢筋混凝土沟底（壁）+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 2）危废暂存间 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+5mm 厚环氧胶泥进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 3）盐酸罐区、硫酸中转罐区、废酸浓缩装置区 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层+耐腐蚀地砖进行防渗防腐处理，重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 4）废酸浓缩渣、七水硫酸亚铁临时堆场 地坪（从下到上）采用素土（或粘土）夯实+100mm 厚 C10 混凝土垫层+250mm 厚 C25 混凝土+环氧玻璃钢两底八布两面+环氧树脂胶泥铺贴 40mm 厚花岗岩进行防腐防渗处理，重点防渗区防渗系数k≤1×10-10cm/s。 5）沉降、浓缩、水洗、漂洗、盐处理、表面处理区 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层进行防渗防腐处理， 重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 6）酸解、结晶、窑前压滤区、废酸浓缩车间、沉降、浓缩、水洗、漂洗、盐处理、表面处理区 地坪（从下至上）及围堰四周采用 100mm 厚 C10 混凝土垫层+200mm 厚 C20 混凝土+3mm 环氧玻璃钢隔离层进行防渗防腐处理， 重点防渗区防渗系数 k≤1×10-10cm/s。 一般防渗： 1）石膏渣中转场和临时堆场 地坪（从下至上）素土（或粘土）夯实+100mm 厚 C10 混凝土垫层+250mm 厚 C25 混凝土进行防渗处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。 2）原辅料库房、闪蒸气粉区、成品库房等 地坪采用抗渗混凝土进行硬化处理，防渗系数≤1×10-7cm/s。

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论