丰镇市丰宇铁合金有限责任公司4×30000KVA全密闭锰硅合金矿热炉技改转产高碳铬铁矿热炉项目

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丰镇市丰宇铁合金有限责任公司4×30000KVA全密闭锰硅合金矿热炉技改转产高碳铬铁矿热炉项目

更新时间	2025年01月07日
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关键信息	铁合金合金高碳铬铁
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********9313051	苏景云
纪维强	******市
自治区**工业园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**4×30000KVA全密闭锰硅合金矿热**铁矿热炉项目	****

2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼	C3140-C3140-铁合金冶炼
	****市 ****市
经度:113.182225 纬度: 40.396460	****环境局
	2024-04-02
[2024]20号	911********9313051001R
	24200.85
70	****
911********9313051	升瑞**公司
****0104MA7G2H6R0U	华成**公司
****0114MA01T65C26	2024-07-01

2024-11-26	2024-12-24
	环保小智

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

将现有的4×30000KVA全密闭锰硅合金矿热****铁矿热炉，转产后年产高碳铬铁24万吨，并配套建设跳汰洗选和冷压球团工序，其余设施不变。	将现有的4×30000KVA全密闭锰硅合金矿热**铁矿热炉，转产后年产高碳铬铁24万吨，并配套建设跳汰洗选和冷压球团工序，其余设施不变。根据企业实际生产情况，本次验收范围仅为本次验收范围为4×30000KVA**铁矿热炉、22台煤气内燃发电机组及其配套设施。
跳汰洗选和冷压球团工序不在本次验收范围内

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3.2.1.1配料、上料本项目主要生产原辅材料包括铬球团矿、硅石及焦炭，各原辅材料粒径均满足使用需求，不需要进行预处理。项目设两座电炉配料站，铬球团矿、硅石、焦炭由装载机转运至配料仓内，经自动称重系统控制把各种原料按照一定比例配料，由皮带输送机送至电炉炉顶料仓，经料仓下部的料管流入炉内。视炉口料面情况不断加到炉内，炉心料消耗快要及时补加，炉心料要保持饱满呈馒头状。一般来说，约2小时加一次料。产污环节分析：废气：电炉配料粉尘（G1-1、G1-2）：电炉车间共设置2座配料站，分别为1#配料站和2#配料站，各原辅料经装载机运至配料站料仓，进料及配料过程中会产生粉尘。矿热炉上料粉尘（G2-1、G2-2）：共设置4台矿热炉，配置好的原料经皮带进入炉顶料仓，通过炉顶的布料系统进入矿热炉，上料过程中会有粉尘产生。配料粉尘与上料粉尘共用1个套布袋除尘器进行处理，共两个配料站，设置布袋除尘器后通过2根33m高排气筒排放。固废：含铬除尘灰（S1）：电炉配料站粉尘除尘器收集的含铬除尘灰属于危险废物，运至冷压球团车间压球后回用于矿热炉。 3.2.1.2冶炼矿热炉内冶炼是一种埋弧连续冶炼。由三根电极糊自焙电极插埋入炉料中，由变压器导入的电流，通过电极糊自焙电极进入炉膛内部，电流通过电极及炉料电阻产生的热量和电极端的电弧热将炉料加热，用碳质原料（焦炭）作还原剂，在高温下，以碳分子将铬矿的三氧化二铬还原成金属铬。冶炼过程中全封闭矿热炉产生的粗煤气经干法净化后去用气环节，每台矿热炉配置一套煤气净化装置。矿热炉电极壳在厂区电极壳车间使用钢材焊接制作，将块状电极糊装入电极壳内，经天车吊装进入炉膛内部。电炉法高碳铬铁的基本原理是用碳还原铬矿中铬和铁的氧化物，主要反应有： 2/3Cr2O3+2C=4/3Cr+2CO↑ T开=1523K 2/3Cr2O3+26/9C=4/9Cr3C2+2CO↑ T开=1373K 2/3Cr2O3+18/7C=4/21Cr7C3+2CO↑ T开=1403K 2/3Cr2O3+54/23C=4/69Cr23C6+2CO↑ T开=1448K 从以上反应可以看出，碳还原氧化铬生成Cr3C2的开始温度1100℃，生成Cr7C3的反应开始温度为1130℃，而还原生成铬的反应开始温度为1250℃，因而在碳还原铬矿时得到的是铬的碳化物，而不是金属铬，因此只能得到含碳较高的高碳铬铁。而铬铁中含碳的高低取决于反应温度，生成含碳量高的碳化物比生成含碳量低的碳化物更容易。实际生产中，炉料在加热过程中先有部分铬矿与焦炭反应生成Cr3C2，随着炉料温度升高，大部分铬矿与焦炭反应生成Cr7C3，温度进一步升高，Cr2O3对合金起着精炼脱碳作用。这些反应是： 14/5Cr3C2+2/3Cr2O3=4/3Cr+6/5Cr7C3+2CO↑ T开=1763K 1/3Cr23C6+2/3Cr2O3=9Cr+2CO↑ T开=2003K 氧化铁还原反应开始温度（T开=1184K）比三氧化二铬还原开始温度低，因此铬矿中的氧化铁在较低温度下就充分的被还原出来，并与碳化铬互溶，组成复合碳化物，降低了合金的熔点，同时由于铬和铁互相溶解，使得还原反应更易进行。产污环节分析：固废：废耐火材料（S2）：矿热炉在大修时需要更换耐火砖等炉衬材料，大修频率约为3～5年1次，大修产生大量的废耐火材料，外售用于生产建材。 3.2.1.3煤气净化本项目转产后的4×30000kVA全密闭锰硅合金矿热炉技改转产高碳铬铁依托现有锰硅合金矿热炉的煤气净化装置，采用水冷烟道+惯性沉降罐+旋风冷却器1+旋风冷却器2+耐高温布袋除尘工艺，净化后煤气送至煤气发电装置。煤气净化工艺流程详见图3.2-1。图3.2-1 煤气干法净化工艺流程图固废：含铬除尘灰（S1）：粗煤气干法净化除尘器收集的含铬除尘灰属于危险废物，运至冷压球团车间压球后回用于矿热炉。 3.2.1.4出炉、浇铸定时用开堵眼机打开炉口放出铬铁合金液经出铁槽流入铁水包内，由电动行车将铁水包送入浇铸跨浇铸成型，凝固后喷水冷却，冷却脱模后的块状产品送精整跨；上层炉渣放入中间包中，中间包中的液态的铬铁炉渣倒入干排渣棚，铬铁炉渣在干排渣棚内凝固后，喷水进行冷却，降至自然温度后运至储渣棚暂存，**园区渣场填埋。在铁水流接近终断时及时用电极糊和焦粉制成的泥球堵塞炉口。铁水包扒渣及包底渣属于重渣，铬含量较高，冷却后去重渣洗选工序筛选出高碳铬铁产品粒，作为产品出售。产污环节分析：废气：出铁口及浇铸烟气G3-1、G3-2：共设置4台矿热炉，1#和2#电炉车间分别在在矿热炉出铁口、浇铸池设置侧吸罩收集出铁出渣及浇铸过程中产生的烟气，这两部分烟气经集气设施收集后经各自的布袋除尘器处理后通过2根33m排气筒排放。固废：含铬除尘灰（S1）：出铁口及浇铸烟气除尘器收集的含铬除尘灰属于危险废物，运至冷压球团车间压球后回用于矿热炉。废耐火材料（S2）：铁水包（包括中间包）需要定期更换耐火砖等内衬材料，更换频率约为1~3年，更换产生大量的废耐火材料，外售用于生产建材。冶炼废渣（S3）：铁矿热炉炉渣经中间包倒入干排渣棚，干排渣棚内凝固后，喷水进行冷却，降至自然温度后运至储渣棚暂存，园区渣场填埋。 3.2.1.5产品精整包装冷却后大块产品送至精整车间，采用人工捣碎，包装待售。产污环节分析：废气：本项目铬铁合金产品采用人工捣碎的方式破碎，破碎后粒度较大，破碎过程中基本不会产生粉尘排放。 3.2.1.6跳汰洗选本项目设置跳汰生产线1条，用于分选重渣中的高碳铬铁金属粒，配置1台颚式破碎机、1台圆锥破碎机、4台锯齿波跳汰机以及4套150m3/h循环水系统，配套设置4.7m×13m斜坡水池2个，10m×16.6m水池1个。具体如下：干渣冷却后运至跳汰洗选车间，大块干渣由装载机上料至破碎机上料斗，粗碎采用颚式破碎机，破碎粒度为60～100mm，细碎采用300锥破系统，破碎粒度为0.5-2mm，经过破碎机自带筛分系统筛分后，输送至跳汰机。合格粒径的冶炼渣进入跳汰机进行跳汰洗选，跳汰机通过循环水池内水泵进水到淘汰机，跳汰机利用偏心轴的偏差上下运动，使机仓内的水产生压力，物料和水同时工作产生重力比，将废渣中铬铁合金利和渣分离。铬铁合金从跳汰机底部排出经筛网沥水后吨袋包装，运至矿热炉配料回用。跳汰尾渣随废水从跳汰机的上部排出进入沉渣池内，使用行车抓斗抓出暂存在沉渣池旁的储渣池沥水后运至储渣棚暂存，园区渣场填埋。产污环节分析：废气：破碎筛分粉尘（G4）：在采用颚式破碎机粗碎、圆锥破碎机细碎及筛分、上料、卸料过程中会产生粉尘，采用集气罩进行收集，配置2台布袋除尘器进行处理。破碎筛分后采用锯齿波跳汰机进行洗选，此过程带水作业，洗选出的金属粒直接装袋，运至矿热炉配料回用，因此不会产生粉尘排放。废水：洗渣废水（W1）：经渣池沉渣和沉淀池进一步沉淀后进入池循环使用。固废：跳汰尾渣（S4）：跳汰尾渣在储渣池内沥水后运至储渣棚暂存，****园区渣场填埋。 3.2.2.7冷压球团矿生产工艺流程及产污环节分析 1、配料项目冶炼工序各工段除尘器收集到的除尘灰集中收集后存放至除尘灰暂存间，膨润土、腐殖酸钠采用封闭式运输车运至厂区，膨润土、腐殖酸钠分别卸入封闭仓库内。除尘灰车间和冷压球团车间紧邻，除尘灰经刮板和皮带机进入高架料仓，钠基膨润土由地面料仓进入高架料仓。腐殖酸钠为袋装，由人工投入料仓内。配料仓均设有振动出料器和皮带称，每批料按需要比例进入混料机。 2、搅拌、压制成型及固结除尘灰、膨润土和腐殖酸钠通过给料机调整好配加比例后，进入搅拌机，进行初步搅拌，同时在搅拌机内加入定量的水进混合搅拌，预拌好的物料在混合机内碾压辊进而翻料板工作作用，对物料起到一个充分搅拌和压密的效果。高压压球机为连续作业设备，混合后的混合料经过皮带输送至高压压球机，经过压球机顶部双螺旋喂料进入压球机内部进行压球，压球后由压球机下部卸至皮带输送机上，不合格品通过返料皮带输送至高压压球机，使其继续参与压球工艺，成品球经过成品皮带输送到晾晒场暂存后装袋拉运至冶炼车间回炉利用。晾晒场面积为300m2，拟采用阳光板封闭可移动式大棚。产污环节分析：废气：冷压球团配料、混料粉尘（G5）：配料、混料过程中会产生粉尘，这部分粉尘经收集后经过布袋除尘器处理。固废：除尘灰：除尘器收集的除灰尘直接返回配料。图3.2-2 技改后冷压球团矿生产工艺流程及产污环节图 3.2.2发电工艺流程及产排污环节分析本项目转产后，由于煤气量的产生量发生变化，输送至煤气内燃发电机组的煤气量也发生变化，本次评价对全厂煤气发电装置产排污重新进行核算。产污环节分析：废气： ①内燃发电机组烟气（G6）：煤气内燃发电机组运行时产生烟气，经SCR脱硝装置处理后排放。废水： ①煤气冷凝废水（W2）：矿热炉煤气在管道内冷却会产生少量的冷凝液，经过隔油池处理后用于制作矿热炉出铁口堵塞泥球。固废： ①煤气冷凝废水隔油浮渣（S5）：煤气冷凝废水隔油池处理冷凝废水会产生浮渣，主要成分为焦油等，属于危险废物，桶装后危废库暂存，定期委托有资质单位处理。 ②废脱硝催化剂（S6）：现有内燃发电装置配置1套SCR脱硝装置，催化剂使用寿命为3年，需要定期更换会产生废脱硝催化剂，属于危险废物，在厂区内现有危废库内暂存，定期委托有资质单位处理。	3.5.1、高碳铬铁生产工艺 1、配料、上料本项目主要生产原辅材料包括铬球团矿、硅石及焦炭，各原辅材料粒径均满足使用需求，不需要进行预处理。项目设两座电炉配料站，铬球团矿、硅石、焦炭由装载机转运至配料仓内，经自动称重系统控制把各种原料按照一定比例配料，由皮带输送机送至电炉炉顶料仓，经料仓下部的料管流入炉内。视炉口料面情况不断加到炉内，炉心料消耗快要及时补加，炉心料要保持饱满呈馒头状。一般来说，约2小时加一次料。 2、冶炼矿热炉内冶炼是一种埋弧连续冶炼。由三根电极糊自焙电极插埋入炉料中，由变压器导入的电流，通过电极糊自焙电极进入炉膛内部，电流通过电极及炉料电阻产生的热量和电极端的电弧热将炉料加热，用碳质原料（焦炭）作还原剂，在高温下，以碳分子将铬矿的三氧化二铬还原成金属铬。冶炼过程中全封闭矿热炉产生的粗煤气经干法净化后去用气环节，每台矿热炉配置一套煤气净化装置。矿热炉电极壳在厂区电极壳车间使用钢材焊接制作，将块状电极糊装入电极壳内，经天车吊装进入炉膛内部。该过程主要化学反应式为：从以上反应可以看出，碳还原氧化铬生成Cr3C2的开始温度1100℃，生成Cr7C3的反应开始温度为1130℃，而还原生成铬的反应开始温度为1250℃，因而在碳还原铬矿时得到的是铬的碳化物，而不是金属铬，因此只能得到含碳较高的高碳铬铁。而铬铁中含碳的高低取决于反应温度，生成含碳量高的碳化物比生成含碳量低的碳化物更容易。实际生产中，炉料在加热过程中先有部分铬矿与焦炭反应生成Cr3C2，随着炉料温度升高，大部分铬矿与焦炭反应生成Cr7C3，温度进一步升高，Cr2O3对合金起着精炼脱碳作用。这些反应是：氧化铁还原反应开始温度（T开=1184K）比三氧化二铬还原开始温度低，因此铬矿中的氧化铁在较低温度下就充分的被还原出来，并与碳化铬互溶，组成复合碳化物，降低了合金的熔点，同时由于铬和铁互相溶解，使得还原反应更易进行。 3、煤气净化本项目转产后的4×30000kVA全密闭锰硅合金矿热炉技改转产高碳铬铁依托现有锰硅合金矿热炉的煤气净化装置，采用水冷烟道+惯性沉降罐+旋风冷却器1+旋风冷却器2+耐高温布袋除尘工艺，净化后煤气送至煤气发电装置。煤气净化工艺流程详见图3.5-1。图3.5-1 煤气干法净化工艺流程图 4、出炉、浇铸定时用开堵眼机打开炉口放出铬铁合金液经出铁槽流入铁水包内，由电动行车将铁水包送入浇铸跨浇铸成型，凝固后喷水冷却，冷却脱模后的块状产品送精整跨；上层炉渣放入中间包中，中间包中的液态的铬铁炉渣倒入干排渣棚，铬铁炉渣在干排渣棚内凝固后，喷水进行冷却，降至自然温度后运至储渣棚暂存，**园区渣场填埋。在铁水流接近终断时及时用电极糊和焦粉制成的泥球堵塞炉口。铁水包扒渣及包底渣属于重渣，铬含量较高，冷却后去重渣洗选工序筛选出高碳铬铁产品粒，作为产品出售。 5、精整冷却后大块产品送至精整车间，采用人工捣碎，包装待售。 3.5.2发电工艺流程 1、煤气净化来自矿热炉煤气净化装置处理后的净煤气进入煤气柜。 2、燃气系统依托现有1座容积为9000m3的干式橡胶膜密封煤气柜，气柜中矿热炉煤气通过煤气冷却器、蜂窝式电捕焦和过滤器（除尘）后经加压机加压后通过两根母管（Ф1020×9）送入集装箱布置区域，再分别由支管（Ф273×5）引入每台燃气内燃机组燃气阀组。 3、发电机组本项目装机方案为22×1.2MW燃气内燃发电机组，采用集装箱式的布置方式，集装箱尺寸为13800×3000×3000mm，集装箱发动机侧设独立控制室，配置机组控制、辅助控制及发电机组并网控制柜。矿热炉煤气进入内燃发电机组燃烧做功带动发电机组发电。发电机出口电压10.5kV，22台燃机接至高压配电室10kV母线段，通过10kV出线柜输出经35kV变压器升压至35kV，以一回电缆接入厂区内35kV配电站。35kV主变选用双卷油浸有载调压变压器，额定电压为35±2×2.5%/10.5kV，阻抗比为8%，容量为40MVA。 4、排烟系统本项目22台1.2MW集装箱式内燃机发电机组。每台燃气内燃机发电机组通过Ф530×5排烟管汇集到两条排烟母管Ф1220×8，再通过两套烟气脱硝系统脱硝处理后汇集至1根28m高的烟囱排放。
跳汰洗选和冷压球团工序不在本次验收范围内

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

含铬除尘灰运至冷压球团车间压球后回用矿热炉；	含铬除尘灰委托有资质单位处理；
跳汰洗选和冷压球团工序不在本次验收范围内

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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1.39	29.54	1.39	1.39	/
14.63	52.92	14.63	14.63	/
15.15	17.13	15.15	15.15	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产过程中产生的锅炉排污、锅炉化水间排污、循环水系统排污、软水制备排污及余热回收系统排污全部作为浊循环水系统补充水，全部综合利用，不外排；生活污水通过****园区管网。

《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表2中间接排放标准

本项目生产废水全部作为干渣喷淋水，无生产废水外排；生活污水经****园区管网。

根据检测结果，验收检测期间厂区污水处理设施（化粪池）废水出口排放水质满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表2中间接排放标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

矿热炉配料、上料粉尘、出铁、出渣、浇铸废气采用布袋除尘器处理后排放，颗粒物排放执行《铁合金工业污染物排放标准》 (GB28666-2012) 中表6特别排放限值。内燃机发电机组烟气采用1套SCR脱硝装置+1个28m高排气筒处理后排放，排放执行《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表2大气污染物特别排放限值；散逸氨参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）“氨逃逸质量浓度宜小于2.5mg/m3”。

《铁合金工业污染物排放标准》 (GB28666-2012) 中表6特别排放限值。

本项目改建后3#配料站配料粉尘及2#电炉车间上料粉尘通过收尘罩收集于一台布袋除尘器处理后通过一根高33m排气筒排放；2#电炉车间1、2号矿热炉出铁、出渣、布料、浇铸、精整、扒渣烟气通过收尘罩收集于一台耐高温布袋除尘器处理后通过一根高33m排气筒排放；2#配料站配料粉尘及3#电炉车间上料粉尘通过收尘罩收集于一台布袋除尘器处理后通过一根高33m排气筒排放；3#电炉车间5、6号矿热炉出铁、出渣、布料、浇铸、精整、扒渣烟气通过收尘罩收集于一台耐高温布袋除尘器处理后通过一根高33m排气筒排放；22台1.2MW集装箱式内燃机发电机组通过两套烟气脱硝系统脱硝处理后汇集至1根28m高的烟囱排放。

监测结果表明，2#电炉车间（1号、2号矿热炉）布袋除尘器排口颗粒物最大排放浓度为2.4mg/m3，铬及其化合物最大排放浓度为3.1×10-3mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。监测结果表明，3#配料站除尘器排口颗粒物最大排放浓度为3.4mg/m3，铬及其化合物最大排放浓度为2.8×10-3mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。监测结果表明，3#电炉车间（5号、6号矿热炉）烟气布袋除尘器排口颗粒物最大排放浓度为2.7mg/m3，铬及其化合物最大排放浓度为2.0×10-3mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。监测结果表明，2#配料站除尘器排口颗粒物最大排放浓度为2.8mg/m3，铬及其化合物最大排放浓度为2.4×10-3mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。监测结果表明，内燃机发电机组排口颗粒物最大排放浓度为1.8mg/m3；二氧化硫最大排放浓度小于检出限；氮氧化物最大排放浓度为21mg/m3，满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表2限值要求的颗粒物低于5mg/m3的要求，二氧化硫低于35mg/m3，氮氧化物低于50mg/m3的要求；氨最大排放浓度为1.33mg/m3，满足散逸氨气参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）“氨逃逸质量浓度宜小于 2.5mg/m3”的要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目建成后，主要为生产机械设备噪声，因此本项目应加强噪声的治理工作，主要从设备选型、阻隔传播途径和受声者保护三方面入手。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值。

项目选用低噪声设备，采取消声、减振等措施。

检测结果表明，本项目厂界两日昼间噪声值在54B(A)～55dB(A)之间，夜间噪声值在46dB(A)～48dB(A)之间，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目废耐火材料外售生产建材；含铬除尘灰含铬除尘灰属于危险废物，在厂区暂存后用作生产冷压球团的原料使用；冶炼炉渣冶炼废渣和跳****园区渣场；煤气冷凝液委托有资质单位处理；废离子交换树脂由厂家回收；废脱硝催化剂委托有资质单位处理；废矿物油定期委托有资质单位进行处理；餐厨垃圾、餐厨废油脂委托当地环卫部门指定或专业单位外运综合利用；生活垃圾委托当地的环卫部门定期清运处理。

本项目废耐火材料外售生产建材；含铬除尘灰委托有资质单位处理；****园区渣场填埋处理；扒渣及包底渣破碎后返回矿热炉配料站综合利用；煤气冷凝液用于矿热炉出铁口堵塞泥球及补炉材料制作；废离子交换树脂由厂家回收；废脱硝催化剂委托有资质单位处理；废矿物油定期委托有资质单位进行处理；餐厨垃圾、餐厨废油脂委托当地环卫部门指定或专业单位外运综合利用；生活垃圾委托当地的环卫部门定期清运处理。固废转移已建立完善的记录台帐，严格执行《危险废物转移联单管理办法》。固体废物暂存场所已严格按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)和《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)规范管理运行。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程