通化钢铁股份有限公司3号焦炉异地等量置换节能升级改造项目

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通化钢铁股份有限公司3号焦炉异地等量置换节能升级改造项目

更新时间	2025年01月10日
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关键信息	钢铁节能改造项目
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********1044647	贾向刚
韩磊	省市**区
市区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****3号焦炉异地等量置换节能升级改造项目

2021版本:042-精炼石油产品制造；煤炭加工	C2521-C2521-炼焦
	省市**区
经度:126.02453 纬度: 41.77902	****生态环境厅
	2021-12-31
吉环审字〔2021〕95号	****
2017-06-30	48472
8890	****
912********1044647	省**公司
****0101MA0Y65TJ4J	省昊远**公司
****0102MA0Y5H255D	2024-03-04

2024-12-10	2025-01-08
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=412107M4Za

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目建设一座50孔6米顶装式焦炉替代原有65孔4.3米的3号焦炉，建设一套规模140t/h的干熄焦装置，移建现有备用湿熄焦塔及泵房，改造现有新1#焦炉和3号焦炉共用的装煤推焦地面除尘站。建成后新3号焦炉产能仍为42.7万t/a，与现有一致。配套**一套140t/h干熄焦装置，建成后仍为新1#焦炉和新3号焦炉共用。	本项目建设一座50孔6米顶装式焦炉替代原有65孔4.3米的3号焦炉，建设一套规模140t/h的干熄焦装置，移建现有备用湿熄焦塔及泵房，改造现有新1#焦炉和3号焦炉共用的装煤推焦地面除尘站。建成后新3号焦炉产能仍为42.7万t/a，与现有一致。配套**一套140t/h干熄焦装置，建成后仍为新1#焦炉和新3号焦炉共用。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目生产工艺流程包括炼焦、干熄焦（不包括余热发电）、备用湿熄焦等工序。	本项目生产工艺流程包括炼焦、干熄焦（不包括余热发电）、备用湿熄焦等工序。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目主要废水为生产废水（含酚氰污水），包括煤气水封水、备用湿熄焦废水、焦炉地坪冲洗废水。酚氰污水成分较复杂，一般均含有较高浓度的CODcr、酚、氰化物、氨氮、石油油类等污染物。该部分废水依托**处理站处理后回用与湿熄焦或高炉冲渣。焦化厂处理站，处理焦化厂排出的酚氰废水，污水治理工艺采用流程采用“A/O内循环生物脱氮法”。处理站设计处理规模为95m3/h，验收阶段焦化生产中酚氰废水产生量为78m3/h，满负荷运行折算废水产生量约为90m3/h，可处理站。本项目装煤除尘采用干法除尘，与推焦除尘设施布置在同一地面站中，装煤工序和推焦工序不时工作，同时地面站内设置2套独立的除尘系统，两个工序除尘互不干扰。装煤除尘风机风量为80000m3/h，采用变频调速。装煤除尘采用非燃烧式装煤除尘车+地面站形式。装煤时的烟气通过装煤导套、装煤车上的烟气管道、炉顶集尘干管、集尘总管进入除尘地面站，装煤除尘系统的烟尘收集率可达95%以上。焦炉推焦时，从导焦栅、导焦栅底部、摘门机上部及熄焦车上部等处逸散烟尘。因推焦操作具有移动性强、污染物间断产生和瞬间高气量排放等特点，与风机及后处理装置的连续操作不好匹配。出焦除尘采用干式除尘地面站工艺，1#焦炉与新3号焦炉两座焦炉共用一套除尘，与装煤除尘合并布置在一座除尘地面站内，利用现有设施。本项目干熄焦除尘设备选用1台蓄热式空气冷却器和1台低压脉冲布袋除尘器，除尘系统流程如下：干熄焦炉各除尘点、转运站下料点除尘管道蓄热式空气冷却器脉冲布袋除尘器除尘风机排入大气。除尘器捕集下来的粉尘采用刮板输送机送入储灰仓内储存，并定时用汽车运出。为了防止储灰仓向汽车卸灰时产生二次扬尘，在储灰斗卸灰口处设有加湿装置对粉尘进行加湿处理。风机通过液偶调速，分高、低速运行。本工程焦炉烟气净化工艺技术流程为：SDS干法脱硫+布袋除尘+中低温SCR脱硝工艺路线。由SDS干法脱硫剂磨粉系统、除尘系统、SCR脱硝系统、引风机系统、烟气系统、自动控制与烟气在线监测系统、电气系统等组成。处理后的烟气经高145m烟囱排放，烟囱出口直径4米，布置在焦炉的机侧。本项目为筛焦系统和转运站各设一座除尘地面站，尘源主要为筛焦、转运站内振动筛、汽车受料点、胶带机转运点。根据筛焦楼储焦仓不同时排焦的生产制度，在筛焦楼底部运焦皮带对应的除尘点上设置电动耐磨蝶阀，与焦仓下卸焦阀门联锁，卸焦时阀门开启，不卸焦时关闭，达到节约除尘风量的目的。除尘系统风量300000m3/h，除尘器选用低压脉冲布袋除尘器一台。针对筛焦、装煤、推焦、干熄焦除尘风机采用了厂房隔声、减振基础；泵类、其他除尘风机、污水处理鼓风机等，采用了隔声罩、软件连接、厂房隔声、减振基础等措施；在厂区四周及道路两侧和其它区域相交地带，建设绿化隔离带，达到吸声降噪、净化空气的目的。	本项目主要废水为生产废水（含酚氰污水），包括煤气水封水、备用湿熄焦废水、焦炉地坪冲洗废水。酚氰污水成分较复杂，一般均含有较高浓度的CODcr、酚、氰化物、氨氮、石油油类等污染物。该部分废水依托**处理站处理后回用与湿熄焦或高炉冲渣。焦化厂处理站，处理焦化厂排出的酚氰废水，污水治理工艺采用流程采用“A/O内循环生物脱氮法”。处理站设计处理规模为95m3/h，验收阶段焦化生产中酚氰废水产生量为78m3/h，满负荷运行折算废水产生量约为90m3/h，可处理站。本项目装煤除尘采用干法除尘，与推焦除尘设施布置在同一地面站中，装煤工序和推焦工序不时工作，同时地面站内设置2套独立的除尘系统，两个工序除尘互不干扰。装煤除尘风机风量为80000m3/h，采用变频调速。装煤除尘采用非燃烧式装煤除尘车+地面站形式。装煤时的烟气通过装煤导套、装煤车上的烟气管道、炉顶集尘干管、集尘总管进入除尘地面站，装煤除尘系统的烟尘收集率可达95%以上。焦炉推焦时，从导焦栅、导焦栅底部、摘门机上部及熄焦车上部等处逸散烟尘。因推焦操作具有移动性强、污染物间断产生和瞬间高气量排放等特点，与风机及后处理装置的连续操作不好匹配。出焦除尘采用干式除尘地面站工艺，1#焦炉与新3号焦炉两座焦炉共用一套除尘，与装煤除尘合并布置在一座除尘地面站内，利用现有设施。本项目干熄焦除尘设备选用1台蓄热式空气冷却器和1台低压脉冲布袋除尘器，除尘系统流程如下：干熄焦炉各除尘点、转运站下料点除尘管道蓄热式空气冷却器脉冲布袋除尘器除尘风机排入大气。除尘器捕集下来的粉尘采用刮板输送机送入储灰仓内储存，并定时用汽车运出。为了防止储灰仓向汽车卸灰时产生二次扬尘，在储灰斗卸灰口处设有加湿装置对粉尘进行加湿处理。风机通过液偶调速，分高、低速运行。本工程焦炉烟气净化工艺技术流程为：SDS干法脱硫+布袋除尘+中低温SCR脱硝工艺路线。由SDS干法脱硫剂磨粉系统、除尘系统、SCR脱硝系统、引风机系统、烟气系统、自动控制与烟气在线监测系统、电气系统等组成。处理后的烟气经高145m烟囱排放，烟囱出口直径4米，布置在焦炉的机侧。本项目为筛焦系统和转运站各设一座除尘地面站，尘源主要为筛焦、转运站内振动筛、汽车受料点、胶带机转运点。根据筛焦楼储焦仓不同时排焦的生产制度，在筛焦楼底部运焦皮带对应的除尘点上设置电动耐磨蝶阀，与焦仓下卸焦阀门联锁，卸焦时阀门开启，不卸焦时关闭，达到节约除尘风量的目的。除尘系统风量300000m3/h，除尘器选用低压脉冲布袋除尘器一台。针对筛焦、装煤、推焦、干熄焦除尘风机采用了厂房隔声、减振基础；泵类、其他除尘风机、污水处理鼓风机等，采用了隔声罩、软件连接、厂房隔声、减振基础等措施；在厂区四周及道路两侧和其它区域相交地带，建设绿化隔离带，达到吸声降噪、净化空气的目的。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、氨水储罐氨水储罐上安装了超流阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀等，作为储罐氨水泄漏保护所用。储罐还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器等，将信号送到脱硝控制系统，当储罐内温度或压力高时报警。储罐四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋减温；当有微量氨气泄漏时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染。在氨水储罐区及装置区均设有消防栓，对存有易燃易爆物料的储罐均设有喷淋与泡沫阻火装置。发生泄漏时，可进行喷洒雾状和泡沫灭火，对泄漏物进行稀释、溶解，降低泄漏物对环境空气的影响。 2、煤气输送管道煤气属易燃物质，容易引起火灾爆炸。本项目采取了以下措施：（1）煤气管道与煤气总管之间设有可靠的隔断装置。（2）煤气管道设置了排水器。（3）煤气管道排水器设有清扫孔和放水闸阀：每只排水器均设检查管头，排水器的满流管口设有漏斗，排水器装有给水管，通过漏斗给水。（4）对于露天的排水器采取了防冻保暖措施，室内的排水器设有良好的自然通风。（5）煤气管道排水定期由专门处理站处理。（6）各压力管壁按《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231-2003）进行了漆色，并标明了介质流向和介质名称。（7）在煤气管道接口等点位安装了有毒有害气体报警装置，生产装置区设有有毒有害气体泄漏报警设施。严禁带火源进入生产区域。 3、运输过程的污染防治措施项目所处理的危险废物采用专门的车辆，密闭运输，严格禁止抛洒滴漏，杜绝在运输过程中造成环境的二次污染。在危险废物的运输中执行《危险废物转移管理办法》中有关的规定和要求。	1、氨水储罐氨水储罐上安装了超流阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀等，作为储罐氨水泄漏保护所用。储罐还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器等，将信号送到脱硝控制系统，当储罐内温度或压力高时报警。储罐四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋减温；当有微量氨气泄漏时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染。在氨水储罐区及装置区均设有消防栓，对存有易燃易爆物料的储罐均设有喷淋与泡沫阻火装置。发生泄漏时，可进行喷洒雾状和泡沫灭火，对泄漏物进行稀释、溶解，降低泄漏物对环境空气的影响。 2、煤气输送管道煤气属易燃物质，容易引起火灾爆炸。本项目采取了以下措施：（1）煤气管道与煤气总管之间设有可靠的隔断装置。（2）煤气管道设置了排水器。（3）煤气管道排水器设有清扫孔和放水闸阀：每只排水器均设检查管头，排水器的满流管口设有漏斗，排水器装有给水管，通过漏斗给水。（4）对于露天的排水器采取了防冻保暖措施，室内的排水器设有良好的自然通风。（5）煤气管道排水定期由专门处理站处理。（6）各压力管壁按《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231-2003）进行了漆色，并标明了介质流向和介质名称。（7）在煤气管道接口等点位安装了有毒有害气体报警装置，生产装置区设有有毒有害气体泄漏报警设施。严禁带火源进入生产区域。 3、运输过程的污染防治措施项目所处理的危险废物采用专门的车辆，密闭运输，严格禁止抛洒滴漏，杜绝在运输过程中造成环境的二次污染。在危险废物的运输中执行《危险废物转移管理办法》中有关的规定和要求。
根据本次验收实地勘察，本项目建设性质、生产规模、建设地点、生产工艺和环保设施均与环评及其批复一致，未发生变化。氨水储罐（20%）储存能力略微减小，根据规定不属于重大变更。因此本项目不属于重大变更。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0	0
298.688	0	348.2701	0	298.688	0
40.95	0	34.827	0	40.95	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
3150.966	53.1	5455.6234	126.022	3078.044	-72.922	/
5366.25	144.63	9978.2755	210.24	5300.64	-65.61	/
1403.323	39.516	8442.2502	39.521	1403.318	-0.005	/
0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

本项目产生的废水包括煤气水封水、备用湿熄焦废水、焦炉地坪冲洗废水，全****处理站****炼铁厂高炉冲渣。根据《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）中4.1.5规定：“焦化生产废水经处理后用于洗煤、熄焦和高炉冲渣等的水质，其pH、SS、CODCr、氨氮、挥发酚及氰化物应满足表1中相应的间接排放限值要求。”其余指标应满足表2中相应的间接排放限值要求。****处理站出口水质均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）相关排放标准要求。

本项目主要废水为生产废水（含酚氰污水），包括煤气水封水、备用湿熄焦废水、焦炉地坪冲洗废水。酚氰污水成分较复杂，一般均含有较高浓度的CODcr、酚、氰化物、氨氮、石油油类等污染物。该部分废水依托****处理站处理后回用与湿熄焦或高炉冲渣。 ****焦化厂****处理站，处理焦化厂排出的酚氰废水，污水治理工艺采用流程采用“A/O内循环生物脱氮法”。****处理站设计处理规模为95m3/h，验收阶段焦化生产中酚氰废水产生量为78m3/h，满负荷运行折算废水产生量约为90m3/h，可****处理站。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	焦炉烟囱	《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求	本工程焦炉烟气净化工艺技术流程为：SDS干法脱硫+布袋除尘+中低温SCR脱硝工艺路线。由SDS干法脱硫剂磨粉系统、除尘系统、SCR脱硝系统、引风机系统、烟气系统、自动控制与烟气在线监测系统、电气系统等组成。处理后的烟气经高145m烟囱排放，烟囱出口直径4米，布置在焦炉的机侧。	根据《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）及《省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号），（含搬迁）钢铁项目原则上要达到超低排放水平。因此，本项目焦炉烟囱废气满足《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求。
2	装煤废气	《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求，该限值中未规定的装煤废气中的苯并[a]芘和SO2满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表5排放限值要求。	本项目装煤除尘采用干法除尘，与推焦除尘设施布置在同一地面站中，装煤工序和推焦工序不**时工作，同时地面站内设置2套独立的除尘系统，两个工序除尘互不干扰。装煤除尘风机风量为80000m3/h，采用变频调速。装煤除尘采用非燃烧式装煤除尘车+地面站形式。装煤时的烟气通过装煤导套、装煤车上的烟气管道、炉顶集尘干管、集尘总管进入除尘地面站，装煤除尘系统的烟尘收集率可达95%以上。	本项目装煤废气中的颗粒物满足《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求，该限值中未规定的装煤废气中的苯并[a]芘和SO2满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表5排放限值要求。
3	推焦废气	《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求，该限值中未规定的推焦废气中的SO2满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表5排放限值要求。	本项目装煤除尘采用干法除尘，与推焦除尘设施布置在同一地面站中，装煤工序和推焦工序不**时工作，同时地面站内设置2套独立的除尘系统，两个工序除尘互不干扰。装煤除尘风机风量为80000m3/h，采用变频调速。装煤除尘采用非燃烧式装煤除尘车+地面站形式。装煤时的烟气通过装煤导套、装煤车上的烟气管道、炉顶集尘干管、集尘总管进入除尘地面站，装煤除尘系统的烟尘收集率可达95%以上。	本项目推焦废气中的颗粒物满足《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求，该限值中未规定的推焦废气中的SO2满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表5排放限值要求。
4	干熄焦废气	**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求	本项目干熄焦除尘设备选用1台蓄热式空气冷却器和1台低压脉冲布袋除尘器，除尘系统流程如下：干熄焦炉各除尘点、转运站下料点除尘管道蓄热式空气冷却器脉冲布袋除尘器除尘风机排入大气。除尘器捕集下来的粉尘采用刮板输送机送入储灰仓内储存，并定时用汽车运出。为了防止储灰仓向汽车卸灰时产生二次扬尘，在储灰斗卸灰口处设有加湿装置对粉尘进行加湿处理。风机通过液偶调速，分高、低速运行。	本项目干熄焦废气中的颗粒物和SO2满足《**省钢铁行业超低排放改造实施方案》（吉环发[2019]28号）附1-1钢铁企业超低排放标准限值要求
5	转运、筛焦废气	转运、筛焦废气中的颗粒物满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表5排放限值要求。	本项目为筛焦系统和转运站各设一座除尘地面站，尘源主要为筛焦、转运站内振动筛、汽车受料点、胶带机转运点。根据筛焦楼储焦仓不同时排焦的生产制度，在筛焦楼底部运焦皮带对应的除尘点上设置电动耐磨蝶阀，与焦仓下卸焦阀门联锁，卸焦时阀门开启，不卸焦时关闭，达到节约除尘风量的目的。除尘系统风量300000m3/h，除尘器选用低压脉冲布袋除尘器一台。	转运、筛焦废气中的颗粒物满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表5排放限值要求。
6	无组织废气	《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表7的标准值要求；《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A表A.1中厂区内VOCs无组织排放限值要求	本项目焦炉炉顶及厂界无组织监控点位满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表7的标准值要求；厂内非甲烷总烃无组织监控点满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A表A.1中厂区内VOCs无组织排放限值要求。	本项目焦炉炉顶及厂界无组织监控点位满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表7的标准值要求；厂内非甲烷总烃无组织监控点满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A表A.1中厂区内VOCs无组织排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂界噪声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值要求

本次验收厂界东、南、西、北四侧外1m处噪声最大值昼间：64dB(A)；夜间49dB(A)，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

采取全面防渗措施，对工艺、管道、设备采取相应的措施，以防止和降低污染物的跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降到最低程度。地面防渗系数能够符合相关规定要求，项目生产过程废水、固体废弃物渗入或转移到土壤及地下水的概率较小。综上分析，地下水及土壤污染防治措施合理可行。

****现有工程已选择先进、成熟、可靠的工艺技术，并对产生的废物进行合理的回用和治理，尽可能从源头上减少污染物排放。主要包括在工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取了相应措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏；尽量“可视化”，做到污染物“早发现、早处理”。据现场调查，厂区输送污水压力管道尽量的采用了地上敷设，重力收集管道采用埋地敷设，埋地敷设的排水管道在穿越厂区干道时采用套管保护。所有穿过污水处理构筑物壁的管道预先设置防水套管，防水套管的环缝隙采用不透水的柔性材料填塞。对焦油储罐区、贮煤场、****处理站****处理站等地面防渗层进行了检测和巡查，现有地下防渗层满足防渗要求，对破损或裂缝的地面进行了修复，并对废水输送管线密封性进行检查，进行了修复。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本工程产生的固废主要包括备用湿熄焦沉淀池渣、焦粉（焦炉除尘器、干熄焦除尘器、推焦除尘器、筛焦除尘器除尘焦粉）、除尘器废布袋、焦炉废气脱硫过程产生脱硫灰及脱硝过程产生的废脱硝剂等。其中脱硝过程产生的废脱硝剂属于危险固废，其他均为一般固废，备用湿熄焦沉淀池渣清理后全部混入焦炭回用；焦炉除尘器、干熄焦除尘器、推焦除尘器、筛焦除尘器等除尘系统回收的粉尘全部返回配煤工序回用于炼焦；焦炉废气脱硫过程产生脱硫灰，****公司综合利用；废脱硝剂属于危险废物，交由厂家回收利用；用于除尘的布袋除尘器更换下的废布袋交由厂家回收。

本工程产生的固废主要包括备用湿熄焦沉淀池渣、焦粉（焦炉除尘器、干熄焦除尘器、推焦除尘器、筛焦除尘器除尘焦粉）、除尘器废布袋、焦炉废气脱硫过程产生脱硫灰及脱硝过程产生的废脱硝剂等。其中脱硝过程产生的废脱硝剂属于危险固废，其他均为一般固废，备用湿熄焦沉淀池渣清理后全部混入焦炭回用；焦炉除尘器、干熄焦除尘器、推焦除尘器、筛焦除尘器等除尘系统回收的粉尘全部返回配煤工序回用于炼焦；焦炉废气脱硫过程产生脱硫灰，****公司综合利用；废脱硝剂属于危险废物，交由有处理资质的单位进行处置；用于除尘的布袋除尘器更换下的废布袋交由厂家回收。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格按照行业相关规范进行设计及管理，建立环境风险防控体系。**装置区应合理设置围堰（堤），厂区设置安装紧急事故切断阀及可燃、有毒气体检测报警系统；定期修订完善环境风险应急预案，到生态环境部门及有关部门备案并开展经常性演练。

严格按照行业相关规范进行设计及管理，建立了环境风险防控体系。**装置区设置了围堰（堤），厂区设置了安装紧急事故切断阀及可燃、有毒气体检测报警系统；已对环境风险应急预案进行修订，并到生态环境部门及有关部门备案并开展经常性演练。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程