1、建设项目基本信息
企业基本信息
建设单位名称: 建设单位代码类型: 建设单位机构代码: 建设单位法人: 建设单位联系人: 建设单位所在行政区划: 建设单位详细地址:
**** | |
****0421MA2JFGPD9P | 何金鑫 |
王冬亮 | **省**市**县 |
**省**市**县**街道松海路99号 |
建设项目基本信息
项目名称: 项目代码: 项目类型: 建设性质: 行业类别(分类管理名录): 行业类别(国民经济代码): 工程性质: 建设地点: 中心坐标: ****机关: 环评文件类型: 环评批复时间: 环评审批文号: 本工程排污许可证编号: 排污许可批准时间: 项目实际总投资(万元): 项目实际环保投资(万元): 运营单位名称: 运营单位组织机构代码: 验收监测(调查)报告编制机构名称: 验收监测(调查)报告编制机构代码: 验收监测单位: 验收监测单位组织机构代码: 竣工时间: 调试起始时间: 调试结束时间: 验收报告公开起始时间: 验收报告公开结束时间: 验收报告公开形式: 验收报告公开载体:
扩建16Gwh锂离子电池电芯和模组生产项目 | **** |
| |
2021版本:077-电机制造;输配电及控制设备制造;电线、电缆、光缆及电工器材制造;电池制造;家用电力器具制造;非电力家用器具制造;照明器具制造;其他电气机械及器材制造 | C3841-C3841-锂离子电池制造 |
| **省**市**县 **县**街道松海路99号 |
经度:120.98177 纬度: 30.86064 | ****环境局**分局 |
| 2023-06-28 |
嘉环(善)建〔2023〕47号 | ****0421MA2JFGPD9P001Q |
2024-08-09 | 182000 |
1120 | **** |
****0421MA2JFGPD9P | **** |
****0421MA2JFGPD9P | ******公司 |
913********0243113 | 2024-08-25 |
| |
2024-12-17 | 2025-01-15 |
| http://www.****.com/194917-16859/213831_231471.html |
2、工程变动信息
项目性质
环评文件及批复要求: 实际建设情况: 变动情况及原因: 是否属于重大变动: 是否重新报批环境影响报告书(表)文件:
规模
环评文件及批复要求: 实际建设情况: 变动情况及原因: 是否属于重大变动: 是否重新报批环境影响报告书(表)文件:
16Gwh 锂离子电池电芯和模组 | 13Gwh磷酸铁锂电池电芯和模组 |
阶段性建设,部分设施暂未实施 | |
|
生产工艺
环评文件及批复要求: 实际建设情况: 变动情况及原因: 是否属于重大变动: 是否重新报批环境影响报告书(表)文件:
(一)电池电芯生产工艺流程 (1)配料/投料 正极配料/投料:正极活性物质材料(磷酸铁锂)、粘结剂(聚偏四氟乙烯)和导电剂(炭黑SP)经精确计量后通过基材内拆包行吊、粉料拆包行、正极粉料系统进入正极料罐,同时NMP通过正极溶剂自动加注系统进入正极料罐,全程密闭自动控制,由于本项目投料采用全自动投料,所有物料均由管道投入料罐中,投料过程密闭,密闭搅拌均匀后制成浆状的正极物质。正极浆料采用NMP作为溶剂,在后面的涂布干燥过程NMP几乎全部挥发,剩余物料全部留在集流体上,成为锂离子电池的正极材料。 负极配料/投料:负极活性物质物料(石墨)、粘结剂(SBR)、CMC、导电剂(炭黑SP、碳纳米管CNT)经电子秤精确计量后通过基材内拆包行吊、粉料拆包行、负极粉料系统进入负极料罐,同时去离子水通过负极溶剂自动加注系统进入负极料罐,全程密闭自动控制,由于本项目投料采用全自动密闭投料,密闭搅拌均匀后制成浆状的阳极物质。负极浆料采用去离子水作为溶剂,在后面的涂布干燥过程中水全部挥发,石墨等全部留在集流体上,成为负极材料,负极搅拌过程不使用有机溶剂。 (2)搅拌制浆 正极制浆:将NMP加入真空搅拌机内,然后将聚偏氟乙烯一次性加入其中,保持恒温开启搅拌,搅拌2h左右,以使粘结剂充分溶胀、溶解,待呈糖状液体后即搅拌混合好。然后将导电碳、导电剂、正极活性材料(磷酸铁锂)用自动投料装置均匀的分四次加入搅拌机中,每次间隔30min左右,同时进行搅拌混合,由于搅拌粉料时会发热,为避免温度过高,需对分散料筒进行降温,温度控制在45℃左右,搅拌6~8h,待浆料充分混合均匀后,开启分散机真空分散,使分散机料筒内保持真空度-0.09Mpa,再搅拌30min左右即制成正极浆料,呈黑色黏稠状。 负极制浆:将纯水加入真空搅拌机内,然后将水性粘结剂一次性加入其中,保持恒温开启搅拌,搅拌2h左右,以使粘结剂充分溶胀、溶解,待呈糖状液体后即搅拌混合好。然后将导电碳、负极活性材料(炭黑)用自动投料装置均匀的分四次加入搅拌机中,每次间隔30min左右,同时进行搅拌混合,由于搅拌粉料时会发热,为避免温度过高需对分散料筒进行降温,使温度控制在45℃左右,搅拌6~8h,待浆料充分混合均匀后,开启分散机真空设施,使分散机料筒内保持真空度-0.09Mpa至0.10MPa,再搅拌30min左右即制成负极浆料,呈黑色黏稠状。 制浆过程属于物理混合,无化学反应,且均在密闭空间内进行,需使用真空泵保证搅拌机内真空状态、制浆过程真空泵起始抽真空压力为100Pa,在30s内完成工作,并能保持4h。 (3)涂布及烘干 采用高精度全自动高速涂布设备,按照设定的涂布量将正负极浆料均匀涂覆在集电体表面(正极片以铝箔为片基,负极片以铜箔为片基),抹浆料的金属膜进入密封烘道后,经热油换热的循环热空气烘干加热,循环风温度为100~120℃,形成均匀的电极片。 (4)辗压和预分切 采用大辗径、高精度对辊轧机将极片压到一定的厚度,将辊压好的极片裁切成单体电芯所需要的极片宽幅,同时本工序还对极片的表面状态进行实时检测,并对缺陷处进行标记,在后工序可以识别出不良标记并剔除有不良标记的不良品。该工序会产生少量的切割粉尘、废铝箔、废铜箔、废极片;分切设备为密闭设备,产生的切割粉尘分别经设备自带的除尘器净化后进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放,不设排气筒。 (5)激光模切和分条 利用正负极激光模切机将极片按照电芯设计尺寸规格要求分切成不同的宽度。 (6)卷绕 将正、负极片和隔膜按照正极片-隔膜-负极片自上而下顺序放好经卷绕机卷绕制成电池电芯,隔膜采用聚丙烯+聚乙烯材料,本项目按照分段卷绕、自动切断的方式制成卷芯,一段为一个卷芯。 (7)JR预热、热压、短路测试 使用预热隧道炉使电芯预热,温度约为100℃;热压后检查电池有无短路现象。该工序产生不良电芯。 (8)JR配对 将热压好的电芯使用胶带配对捆绑。 (9)激光焊接、软连接焊接、包Mylar 采用激光焊接机在电芯正/负极各自焊接极耳,其中正极为铝极耳和铝保护片,铝转接片焊接在一起,负极为铜极耳和铜保护片,铜转接片焊接在一起,并使用胶带和PET胶带粘贴住焊印,将激光焊接后的电芯,采用激光焊接使软连接与内部顶盖焊接,并使用绝缘材料对其进行封包。顶盖焊接前需进行激光刻码。 (10)入壳、顶盖焊接 将包Mylar后的电芯通过导入的方式装配到铝壳内,检测电芯雏形是否短路,该工序产生不良电芯。检测合格后采用激光焊接机将外部盖板点焊在外壳上形成电芯。 (11)1st氦检、真空干燥 将氦气冲入电芯内进行密封性测试,以确保注液后电解液不会泄露。将封装完成的电芯通过预热、真空加热进行烘烤(温度为105℃)。该工序主要是去除电芯在制作过程中吸入的微量水分,产生水蒸气。 (12)注液 由于电解液中含有六氟磷酸锂(LiPF6),该物质接触空气中的水汽会分解,影响锂离子电池的性能,因此需在干燥度极高的房间内,采用全自动注液线,将定量电解液分成多次注入电芯内部,确保电解液的快速浸润。注液机工作时,采用真空泵将密闭的不锈钢罩体内的空气抽出,充入氮气进行保护,保证内部的干燥,整个注液过程均在密闭且隔绝空气的条件下通过自动化设备完成。注液完成后,用自动封口设备对电芯抽真空后进行热封制成成品电池。 (13)静置/化成 静置分高温静置和常温静置。高温静置是在一定温度下(30~50°C),将电池放置在电烤箱一段时间,使电解液完全浸润,然后再在常温下静置一段时间,再进入下一道化成工序常温静置,即通过充放电管理系统控制电池按照设定工艺进行充放电测试,测试同时对过程中电流、电压、容量、温度等进行实时监控、判断并记录。电解液位于电池内部,电池本身已密闭,且静置操作也在封闭空间内进行。 化成是在高温(45℃)干燥房内由自动化设备对注液完毕的电池进行活化、将电极材料激活,使阴、阳极电极片上活性材料与电解液相互渗透,化成过程也在密闭设备中进行。 (14)密封钉激光焊接 将已完成二次注液后的电芯进行激光焊接密封钉,保证电芯内部电解液不泄露。本工序通过高速密封钉焊接,使用连续激光器,激光器产生激光束,通过聚焦系统聚焦在焊件上,通过光能转化为热能,使金属熔化形成焊接接头。 (15)最终氦检 将氦气冲入电芯内进行密封性测试,以确保密封后电解液不会泄露。 (16)电芯AG/老化 对电芯进行充放电,充电时对化成时未充满电的电芯进行充电,然后放电到电芯设计的SOC,过程在容量柜中。对AG后电芯进行老化,根据老化规格进行老化若干天。 (17)K值测试 对电芯进行自放电测试。K值指的是单位时间内的电池的电压降,通常单位用mV/d表示,是用来衡量锂电池自放电率的一种指标,此过程会产生部分不良电芯。 (18)包膜 对测试后的电芯进行包膜。 (19)分选/目检 对电池内阻、电压、尺寸及重量等进行检测,根据测试结果对电池进行分选,挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压和尺寸不良的电芯,保障电池性能。该工序会有少量不良电芯产生。 (20)入库/模组生产 经过分选和目检后,合格的电池电芯完成生产,入库打包出售,部分进入电池模组生产过程。 (二)电池模组生产工艺流程 (1)电池模组组装和测试 电池电芯经外观检查合格后采用等离子清洁,将空气等离子化,作用于组件表面,使活化,改善其表面张力,然后将电池电芯装配至模组中并焊接固定,经过加热加压静置、绝缘抗阻测试后进行连接片焊接,将电芯极柱与软连接进行连接,用显微镜检查软连接焊接效果,并拍照记录。最后通过EOL测试后,进行顶盖安装,终检入库。 侧板焊接和连接片焊接采用激光焊,焊接过程少量焊接烟尘产生,经设备自带除尘装置处理后进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放;EOL测试过程产生少量的不合格电池。 (2)最终检测及安全测评 对电池内阻、电压、尺寸及重量等物理性能进行检测;并抽取少量电池样品进行安全测评,包括过充、过放、短路、跌落、挤压、针刺、加热等试验,对电池产品的安全性能进行测评,抽检比例约为1‰。检测和测评过程中将产生少量不合格电池产品。 (三)NMP 回收液精馏 (1)第一次脱水 待处理NMP回收液经过预热后,首先进入1#塔脱水。塔釜物料经减压加热后产生上升气相(塔底温度约145℃、塔顶温度40~50℃),塔顶上升气体经循环水冷凝器冷却,冷凝成液相后进入废水罐,塔底物料经泵输送至2#塔进一步脱水。工艺过程产生精馏废水和不凝尾气。 (2)第二次脱水 2#塔物料经减压加热后产生上升气相(塔底温度约145℃、塔顶温度40~50℃),塔顶上升气体经循环水冷凝器冷却,冷凝成液相后进入1#塔再次精馏,塔底物料经泵输送至3#塔进一步脱水。工艺过程产生不凝尾气。 (3)脱重(成品塔) 3#塔物料经减压加热后产生上升气相(塔底温度>185℃、塔顶温度>140℃),上升气体经循环水冷凝器冷却后得到NMP成品,经预热器及冷却器冷却后,泵送至NMP产品待检罐(10m3),经分析合格后,转移至厂区内储罐区NMP成品储罐。工艺过程产生精馏残液和不凝尾气。 (4)尾气处理 各精馏单元产生的不凝尾气密闭收集后,统一经引风机送至水喷淋尾气吸收塔处理,吸收塔顶连续通入吸收水,尾气与水在塔内进行逆流接触,NMP易溶于水,尾气中夹带的少量NMP被水吸收,精馏废气经吸收塔处理后进入尾气吸附装置进一步净化后达标排放。工艺过程产生喷淋废水和精馏废气。精馏系统产生的精馏废水和尾气吸收塔产生的喷淋废水中NMP浓度较高,从经济角度出发,将其作为NMP回收液精馏后回用。 | (一)电池电芯生产工艺流程 (1)配料/投料 正极配料/投料:正极活性物质材料(磷酸铁锂)、粘结剂(聚偏四氟乙烯)和导电剂(炭黑SP)经精确计量后通过基材内拆包行吊、粉料拆包行、正极粉料系统进入正极料罐,同时NMP通过正极溶剂自动加注系统进入正极料罐,全程密闭自动控制,由于本项目投料采用全自动投料,所有物料均由管道投入料罐中,投料过程密闭,密闭搅拌均匀后制成浆状的正极物质。正极浆料采用NMP作为溶剂,在后面的涂布干燥过程NMP几乎全部挥发,剩余物料全部留在集流体上,成为锂离子电池的正极材料。 负极配料/投料:负极活性物质物料(石墨)、粘结剂(SBR)、CMC、导电剂(炭黑SP、碳纳米管CNT)经电子秤精确计量后通过基材内拆包行吊、粉料拆包行、负极粉料系统进入负极料罐,同时去离子水通过负极溶剂自动加注系统进入负极料罐,全程密闭自动控制,由于本项目投料采用全自动密闭投料,密闭搅拌均匀后制成浆状的阳极物质。负极浆料采用去离子水作为溶剂,在后面的涂布干燥过程中水全部挥发,石墨等全部留在集流体上,成为负极材料,负极搅拌过程不使用有机溶剂。 (2)搅拌制浆 正极制浆:将NMP加入真空搅拌机内,然后将聚偏氟乙烯一次性加入其中,保持恒温开启搅拌,搅拌2h左右,以使粘结剂充分溶胀、溶解,待呈糖状液体后即搅拌混合好。然后将导电碳、导电剂、正极活性材料(磷酸铁锂)用自动投料装置均匀的分四次加入搅拌机中,每次间隔30min左右,同时进行搅拌混合,由于搅拌粉料时会发热,为避免温度过高,需对分散料筒进行降温,温度控制在45℃左右,搅拌6~8h,待浆料充分混合均匀后,开启分散机真空分散,使分散机料筒内保持真空度-0.09Mpa,再搅拌30min左右即制成正极浆料,呈黑色黏稠状。 负极制浆:将纯水加入真空搅拌机内,然后将水性粘结剂一次性加入其中,保持恒温开启搅拌,搅拌2h左右,以使粘结剂充分溶胀、溶解,待呈糖状液体后即搅拌混合好。然后将导电碳、负极活性材料(炭黑)用自动投料装置均匀的分四次加入搅拌机中,每次间隔30min左右,同时进行搅拌混合,由于搅拌粉料时会发热,为避免温度过高需对分散料筒进行降温,使温度控制在45℃左右,搅拌6~8h,待浆料充分混合均匀后,开启分散机真空设施,使分散机料筒内保持真空度-0.09Mpa至0.10MPa,再搅拌30min左右即制成负极浆料,呈黑色黏稠状。 制浆过程属于物理混合,无化学反应,且均在密闭空间内进行,需使用真空泵保证搅拌机内真空状态、制浆过程真空泵起始抽真空压力为100Pa,在30s内完成工作,并能保持4h。 (3)涂布及烘干 采用高精度全自动高速涂布设备,按照设定的涂布量将正负极浆料均匀涂覆在集电体表面(正极片以铝箔为片基,负极片以铜箔为片基),抹浆料的金属膜进入密封烘道后,经热油换热的循环热空气烘干加热,循环风温度为100~120℃,形成均匀的电极片。 (4)辗压和预分切 采用大辗径、高精度对辊轧机将极片压到一定的厚度,将辊压好的极片裁切成单体电芯所需要的极片宽幅,同时本工序还对极片的表面状态进行实时检测,并对缺陷处进行标记,在后工序可以识别出不良标记并剔除有不良标记的不良品。该工序会产生少量的切割粉尘、废铝箔、废铜箔、废极片;分切设备为密闭设备,产生的切割粉尘分别经设备自带的除尘器净化后进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放,不设排气筒。 (5)激光模切和分条 利用正负极激光模切机将极片按照电芯设计尺寸规格要求分切成不同的宽度。 (6)卷绕 将正、负极片和隔膜按照正极片-隔膜-负极片自上而下顺序放好经卷绕机卷绕制成电池电芯,隔膜采用聚丙烯+聚乙烯材料,本项目按照分段卷绕、自动切断的方式制成卷芯,一段为一个卷芯。 (7)JR预热、热压、短路测试 使用预热隧道炉使电芯预热,温度约为100℃;热压后检查电池有无短路现象。该工序产生不良电芯。 (8)JR配对 将热压好的电芯使用胶带配对捆绑。 (9)激光焊接、软连接焊接、包Mylar 采用激光焊接机在电芯正/负极各自焊接极耳,其中正极为铝极耳和铝保护片,铝转接片焊接在一起,负极为铜极耳和铜保护片,铜转接片焊接在一起,并使用胶带和PET胶带粘贴住焊印,将激光焊接后的电芯,采用激光焊接使软连接与内部顶盖焊接,并使用绝缘材料对其进行封包。顶盖焊接前需进行激光刻码。 (10)入壳、顶盖焊接 将包Mylar后的电芯通过导入的方式装配到铝壳内,检测电芯雏形是否短路,该工序产生不良电芯。检测合格后采用激光焊接机将外部盖板点焊在外壳上形成电芯。 (11)1st氦检、真空干燥 将氦气冲入电芯内进行密封性测试,以确保注液后电解液不会泄露。将封装完成的电芯通过预热、真空加热进行烘烤(温度为105℃)。该工序主要是去除电芯在制作过程中吸入的微量水分,产生水蒸气。 (12)注液 由于电解液中含有六氟磷酸锂(LiPF6),该物质接触空气中的水汽会分解,影响锂离子电池的性能,因此需在干燥度极高的房间内,采用全自动注液线,将定量电解液分成多次注入电芯内部,确保电解液的快速浸润。注液机工作时,采用真空泵将密闭的不锈钢罩体内的空气抽出,充入氮气进行保护,保证内部的干燥,整个注液过程均在密闭且隔绝空气的条件下通过自动化设备完成。注液完成后,用自动封口设备对电芯抽真空后进行热封制成成品电池。 (13)静置/化成 静置分高温静置和常温静置。高温静置是在一定温度下(30~50°C),将电池放置在电烤箱一段时间,使电解液完全浸润,然后再在常温下静置一段时间,再进入下一道化成工序常温静置,即通过充放电管理系统控制电池按照设定工艺进行充放电测试,测试同时对过程中电流、电压、容量、温度等进行实时监控、判断并记录。电解液位于电池内部,电池本身已密闭,且静置操作也在封闭空间内进行。 化成是在高温(45℃)干燥房内由自动化设备对注液完毕的电池进行活化、将电极材料激活,使阴、阳极电极片上活性材料与电解液相互渗透,化成过程也在密闭设备中进行。 (14)密封钉激光焊接 将已完成二次注液后的电芯进行激光焊接密封钉,保证电芯内部电解液不泄露。本工序通过高速密封钉焊接,使用连续激光器,激光器产生激光束,通过聚焦系统聚焦在焊件上,通过光能转化为热能,使金属熔化形成焊接接头。 (15)最终氦检 将氦气冲入电芯内进行密封性测试,以确保密封后电解液不会泄露。 (16)电芯AG/老化 对电芯进行充放电,充电时对化成时未充满电的电芯进行充电,然后放电到电芯设计的SOC,过程在容量柜中。对AG后电芯进行老化,根据老化规格进行老化若干天。 (17)K值测试 对电芯进行自放电测试。K值指的是单位时间内的电池的电压降,通常单位用mV/d表示,是用来衡量锂电池自放电率的一种指标,此过程会产生部分不良电芯。 (18)包膜 对测试后的电芯进行包膜。 (19)分选/目检 对电池内阻、电压、尺寸及重量等进行检测,根据测试结果对电池进行分选,挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压和尺寸不良的电芯,保障电池性能。该工序会有少量不良电芯产生。 (20)入库/模组生产 经过分选和目检后,合格的电池电芯完成生产,入库打包出售,部分进入电池模组生产过程。 (二)电池模组生产工艺流程 (1)电池模组组装和测试 电池电芯经外观检查合格后采用等离子清洁,将空气等离子化,作用于组件表面,使活化,改善其表面张力,然后将电池电芯装配至模组中并焊接固定,经过加热加压静置、绝缘抗阻测试后进行连接片焊接,将电芯极柱与软连接进行连接,用显微镜检查软连接焊接效果,并拍照记录。最后通过EOL测试后,进行顶盖安装,终检入库。 侧板焊接和连接片焊接采用激光焊,焊接过程少量焊接烟尘产生,经设备自带除尘装置处理后进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放;EOL测试过程产生少量的不合格电池。 (2)最终检测及安全测评 对电池内阻、电压、尺寸及重量等物理性能进行检测;并抽取少量电池样品进行安全测评,包括过充、过放、短路、跌落、挤压、针刺、加热等试验,对电池产品的安全性能进行测评,抽检比例约为1‰。检测和测评过程中将产生少量不合格电池产品。 (三)NMP 回收液精馏 (1)第一次脱水 待处理NMP回收液经过预热后,首先进入1#塔脱水。塔釜物料经减压加热后产生上升气相(塔底温度约145℃、塔顶温度40~50℃),塔顶上升气体经循环水冷凝器冷却,冷凝成液相后进入废水罐,塔底物料经泵输送至2#塔进一步脱水。工艺过程产生精馏废水和不凝尾气。 (2)第二次脱水 2#塔物料经减压加热后产生上升气相(塔底温度约145℃、塔顶温度40~50℃),塔顶上升气体经循环水冷凝器冷却,冷凝成液相后进入1#塔再次精馏,塔底物料经泵输送至3#塔进一步脱水。工艺过程产生不凝尾气。 (3)脱重(成品塔) 3#塔物料经减压加热后产生上升气相(塔底温度>185℃、塔顶温度>140℃),上升气体经循环水冷凝器冷却后得到NMP成品,经预热器及冷却器冷却后,泵送至NMP产品待检罐(10m3),经分析合格后,转移至厂区内储罐区NMP成品储罐。工艺过程产生精馏残液和不凝尾气。 (4)尾气处理 各精馏单元产生的不凝尾气密闭收集后,统一经引风机送至水喷淋尾气吸收塔处理,吸收塔顶连续通入吸收水,尾气与水在塔内进行逆流接触,NMP易溶于水,尾气中夹带的少量NMP被水吸收,精馏废气经吸收塔处理后进入尾气吸附装置进一步净化后达标排放。工艺过程产生喷淋废水和精馏废气。精馏系统产生的精馏废水和尾气吸收塔产生的喷淋废水中NMP浓度较高,从经济角度出发,将其作为NMP回收液精馏后回用。 |
未变动 | |
|
环保设施或环保措施
环评文件及批复要求: 实际建设情况: 变动情况及原因: 是否属于重大变动: 是否重新报批环境影响报告书(表)文件:
本****处理站,正极清洗废水和负极清洗废水分质处理,正极清洗废水经“芬顿氧化+混凝沉淀”预处理后、负极清洗废水、喷淋废水经“混凝沉淀”预处理后在综合调节池内汇集后采用“A2O+MBR”工艺处理,****处理站设计处理规模为100t/d废水经过处理后达标后纳管,最终废水****处理厂处理后排海。制浆、分切和焊接等工序产生的废气:本项目投料、配料采用自动化控制,全密闭环境下操作,配料过程逸散的粉料经除尘系统净化(洁净度:10万级)后进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放,不设排气筒;制浆抽真空废气、切割粉尘、焊接烟尘经设备自带的除尘器净化后,进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放,不设粉尘排气筒。 涂布烘干废气:除进出料口外,涂布机及自带烘箱全部密闭收集涂布烘干废气,收集后的废气进入NMP回收系统,采用“热能回收+两级冷凝+回风系统+水喷淋尾气吸收塔”工艺处理后通过40m高排气筒排放,每套NMP回收装置配套回风系统,92%的尾气回风至涂布设备,水喷淋尾气吸收塔采用一拖二的配置方式,即两台正极涂布机对应一台尾气吸收塔,单套NMP回收系统设计风量为26000m3/h。 注液废气:注液废气密闭收集后经水喷淋+除雾+****设备处理后通过40m高排气筒排放,设计风量为15000m3/h。 NMP精馏尾气:各精馏单元产生的不凝尾气密闭收集后采用“水喷淋尾气吸收塔+除雾+活性炭吸附装置”工艺处理达标后通过15m高排气筒排放,设计风量为6000m3/h。 锅炉废气:采用低氮燃烧技术,燃烧废气经35m排气筒排放。 2#废水处理站恶臭:废水站密闭加盖收集恶臭气体,收集后采用“水喷淋+除雾+光催化氧化”除臭装置除臭后通过屋顶40m高排气筒排放。 | 本****处理站,正极清洗废水和负极清洗废水分质处理,正极清洗废水经“气浮+混凝沉淀+电气浮+沉淀”预处理,负极清洗废水经“混凝沉淀”预处理;经处理后的正极清洗废水和负极清洗废水汇合污水站废气处理设施喷淋废水及NMP精馏废气喷淋废水一同进入综合调节池内采用“A2O+MBR”工艺处理,最终汇合一期生产废水、冷却循环排污水以及生活污水一同纳入**县市政污水管网,最终经**市联合****公司污水处理厂处理达标后排入**湾。 制浆、分切和焊接等工序产生的废气:本项目投料、配料采用自动化控制,全密闭环境下操作,配料过程逸散的粉料经除尘系统净化(洁净度:10万级)后进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放,不设排气筒;制浆抽真空废气、切割粉尘、焊接烟尘经设备自带的除尘器净化后,进入室内空气循环系统,最终通过车间洁净系统以无组织形式排放,不设粉尘排气筒。 涂布烘干废气:收集后经热能回收+两级冷凝+回风系统+转轮吸附装置处理后通过40m高排气筒排放。(共两套) 注液废气:收集后经2套二级活性炭吸附装置处理后汇合一根40m高排气筒排放。 NMP精馏尾气:收集后经水喷淋+除雾+活性炭吸附装置处理后通过40m高排气筒排放。 锅炉废气:采用低氮燃烧技术,燃烧废气经35m高排气筒排放。 2#废水处理站恶臭:废气经收集后通过三级水喷淋+除雾+活性炭吸附装置处理后通过40m高排气筒排放。 |
废水处理工艺由环评设计的芬顿氧化+混凝沉淀改为2级气浮+混凝沉淀。环评设计涂布烘干废气处理工艺为热能回收+两级冷凝+回风系统+水喷淋,实际建设为热能回收+两级冷凝+回风系统+转轮吸附/脱附,脱附废气循环至两级冷凝。环评设计注液/静置/化成废气处理工艺为水喷淋+除雾+活性炭吸附,实际建设为两级活性炭吸附。变动后由水喷淋+除雾+活性炭吸附升级为二级活性炭吸附装置。此变动不属于重大变动。****处理站废水处理废气处理工艺为水喷淋+除雾+光催化氧化,实际建设为三级水喷淋+除雾+活性炭吸附。增加2级水喷淋,同时将光催化氧化升级为活性炭吸附,变动属于升级废气处理设施,故此变动不属于重大变动。 | |
|
其他
环评文件及批复要求: 实际建设情况: 变动情况及原因: 是否属于重大变动: 是否重新报批环境影响报告书(表)文件:
3、污染物排放量
污染物 现有工程(已建成的) 本工程(本期建设的) 总体工程 总体工程(现有工程+本工程) 排放方式 实际排放量 实际排放量 许可排放量 “以新带老”削减量 区域平衡替代本工程削减量 实际排放总量 排放增减量 废水 水量 (万吨/年) COD(吨/年) 氨氮(吨/年) 总磷(吨/年) 总氮(吨/年) 废气 气量 (万立方米/年) 二氧化硫(吨/年) 氮氧化物(吨/年) 颗粒物(吨/年) 挥发性有机物(吨/年)
0 | 36.441 | 58.7813 | 0 | 0 | 36.441 | 36.441 | |
0 | 14.58 | 23.512 | 0 | 0 | 14.58 | 14.58 | |
0 | 0.729 | 1.175 | 0 | 0 | 0.729 | 0.729 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 3.687 | 50.419 | 0 | 0 | 3.687 | 3.687 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况
1 | 本****处理站,正极清洗废水和负极清洗废水分质处理,正极清洗废水经“芬顿氧化+混凝沉淀”预处理后、负极清洗废水、喷淋废水经“混凝沉淀”预处理后在综合调节池内汇集后采用“A2O+MBR”工艺处理 | 《电池工业污染物排放标准》(GB 30484-2013)表2**企业水污染间接排放限 | 本****处理站,正极清洗废水和负极清洗废水分质处理,正极清洗废水经“气浮+混凝沉淀+电气浮+沉淀”预处理,负极清洗废水经“混凝沉淀”预处理;经处理后的正极清洗废水和负极清洗废水汇合污水站废气处理设施喷淋废水及NMP精馏废气喷淋废水一同进入综合调节池内采用“A2O+MBR”工艺处理 | pH值、化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、氨氮、总磷、总氮 | |
表2 大气污染治理设施
序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况
1 | 热能回收+两级冷凝+回风系统+水喷淋尾气吸收塔 | 《电池工业污染物排放标准》(GB 30484-2013)表5**企业大气污染物排放限值中的锂离子/锂电池排放限值 | 热能回收+两级冷凝+回风系统+转轮吸附装置 | 非甲烷总烃 | |
2 | 水喷淋+除雾+活性炭吸附 | 《电池工业污染物排放标准》(GB 30484-2013)表5**企业大气污染物排放限值中的锂离子/锂电池排放限值 | 2套二级活性炭吸附装置处理后汇合一根40m高排气筒排放 | 非甲烷总烃 | |
3 | 水喷淋+除雾+光催化氧化 | 《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表2恶臭污染物排放标准 | 三级水喷淋+除雾+活性炭吸附装置 | 氨 硫化氢 臭气浓度 | |
4 | 水喷淋尾气吸收塔+除雾+活性炭吸附装置 | 《电池工业污染物排放标准》(GB 30484-2013)表5**企业大气污染物排放限值中的锂离子/锂电池排放限值 | 水喷淋尾气吸收塔+除雾+活性炭吸附装置 | 非甲烷总烃 | |
表3 噪声治理设施
序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况
1 | 厂界 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)中的3类标准 | 厂界 | 噪声 | |
表4 地下水污染治理设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
表5 固废治理设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
1 | 废铝箔、废铜箔、一般包装材料由**回收单位回收综合利用;废极片、废隔离膜、不良电芯和废电池、纯水制备废物、废滤芯、废分子筛、除尘器集尘、废MBR膜、正极废水处理污泥(磷酸铁锂电池)、负极废水处理污泥和生化污泥等委托外运处置,一般固废经上述措施妥善处置后,对外环境无影响。废电解液、沾染电解液抹布、废活性炭、废灯管、沾染化学品的废包装物、废机油、废油桶、精馏残液为危险废物,委托有资质单位处置,降低固废污染风险。一般固废分类存放在一般固废仓库内;危险废物在厂区暂存时,要求危险废物的贮存设施的选址与设计、运行与管理、安全防护、环境监测及应急措施以及关闭等措施必须遵循《危险废物贮存污染控制标准》(GB 18597-2023)及《危险废物识别标志设置技术规范》(HJ 1276-2022)的要求,以防危险废物流失,从而污染周围的水体及土壤;建设单位应制定定期外运制度,并对危险废物的流向和最终处置进行跟踪,流转时必须符合国家法律法规的相关要求,确保危险废物得到有效处置,禁止在转移过程中将危险废物排放至环境中。 | 本项目产生的正极废水处理污泥委托****处置,废电解液、沾染电解液抹布、废活性炭、沾染化学品的废包装物、废机油、废油桶和精馏残液委托**市固体****公司处置,废灯管委托**市****公司处置,废铝箔、废铜箔、废极片、废隔离膜、不良电芯、废电池、纯水制备废物、废滤芯、废分子筛、除尘器收集粉尘/烟尘、废MBR膜、负极废水处理污泥、生化污泥、一般废包装物委托**正****公司处置。 | |
表6 生态保护设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
表7 风险设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
环评文件及批复要求: 验收阶段落实情况: 是否落实环评文件及批复要求:
环保搬迁
环评文件及批复要求: 验收阶段落实情况: 是否落实环评文件及批复要求:
区域削减
环评文件及批复要求: 验收阶段落实情况: 是否落实环评文件及批复要求:
生态恢复、补偿或管理
环评文件及批复要求: 验收阶段落实情况: 是否落实环评文件及批复要求:
功能置换
环评文件及批复要求: 验收阶段落实情况: 是否落实环评文件及批复要求:
其他
环评文件及批复要求: 验收阶段落实情况: 是否落实环评文件及批复要求:
6、工程建设对项目周边环境的影响
地表水是否达到验收执行标准: 地下水是否达到验收执行标准: 环境空气是否达到验收执行标准: 土壤是否达到验收执行标准: 海水是否达到验收执行标准: 敏感点噪声是否达到验收执行标准:
7、验收结论
序号 根据《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》有关规定,请核实该项目是否存在下列情形:
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 |
验收结论 | 合格 |